在政策催熱下，兩年內中國本土機器人廠商猛增至近千家，但主要扎堆中低端、核心技術嚴重匱乏

　　王海

　　“十三五”規劃綱要提出，要大力發展工業機器人，推動高精密減速器、高速高性能控制器、高性能伺服電機及驅動器等關鍵零部件自主化，推動人工智慧技術在各領域商用。

　　近年來，在低價勞動力供給下滑、工資上漲、産業轉型的大背景下，“機器換人”屢被提及。

　　2015年，瀋陽新松機器人自動化股份有限公司(下稱“新松機器人”，300024.SZ)開創了首條機器人用於衝壓生産線的先河。該生産線用於加工寶馬2016年新款車型的零部件，這也是第一條國産品牌機器人為國際高端汽車品牌提供衝壓零部件的生産線。

　　新松機器人研究院院長徐方對《第一財經日報》表示：“這是多年累積的結果。”十幾年前，新松機器人在衝壓線、總裝方面就有涉及。

　　目前，新松機器人在工業機器人的銷售數量是1000多臺。新松機器人旗下工業機器人産品已達到數十種，應用覆蓋了焊接、打磨、拋光、碼垛、涂裝、衝壓等領域，為汽車、電子電器、電力、食品、醫藥等行業提供系統化服務。財報數據顯示，2015年新松機器人旗下工業機器人産品營業收入同比增長8.63%，達5.18億元，毛利率為33.74%。

　　不過，雖然自2013年中國已經是全球工業機器人最大市場，但製造業工業機器人密度仍然很低，2013年中國工業機器人密度僅為30台/萬名産業工人，不足全球平均水準的一半，與工業自動化程度較高的南韓(437台/萬名産業工人)、日本(323台/萬名産業工人)和德國(282台/萬名産業工人)相比差距更大。國內工業機器人市場仍有巨大潛力。

　　與之不匹配的是，國內多數機器人廠家經營狀況並不盡如人意。

　　政策催熱下，短短兩年時間內，國內市場機器人企業就已達到近千家。OFweek行業研究中心統計數據顯示，2015年上半年，80%以上廠商本體業務出現同比增長，僅有20%的廠商同比下降；但從盈利能力來看，機器人本體業務虧損面高達70%。換言之，70%以上的企業的本體業務處於虧損狀態。

　　國際機器人協會(IFR)發佈的數據顯示，2014年全球70%的工業機器人銷往中國、日本、美國、南韓和德國，其中中國市場的工業機器人銷售量達5.7萬台，同比增長56%，約佔全球銷量的四分之一。值得注意的是，中國本土機器人廠商銷售量為1.6萬台，同比增長78%；而國外機器人廠商銷售量為4.1萬台，同比增長49%。

　　雖然在銷售增速上高於國外廠商，但中國機器人廠商主要扎堆于中低端、缺少核心技術，九成企業規模在1億以下，但主要集中在三軸、四軸的中低端機器人，高端機器人主要依賴進口。2013年中國購買並組裝的3.65萬台工業機器人，其中外資機器人普遍以高端工業機器人為主，幾乎壟斷了汽車製造、焊接等高端行業領域，佔比96%；而國産機器人主要應用還是以搬運和上下料機器人為主，處於行業的低端領域。

　　核心零部件缺失是問題根源。國産機器人産品所需的減速機、伺服電機和控制器等機器人核心零部件，多直接採購國外産品，導致國産機器人産品難以與國外産品競爭。中國機器人網CEO趙勇對《第一財經日報》記者表示，目前中國機器人廠家每家每年銷量很多都不超過1000台，難以覆蓋核心零部件的研發成本。“因無法滿足汽車、船舶等生産線“全天不停線”的要求，部分國內機器人廠家只能在一些零部件生産領域求生存。”趙勇説。

　　為增強公司研發實力，新松機器人每年投入的研發費用不斷增加，2013年~2015年分別為0.41億元、0.68億元、0.84億元，佔當年營業收入的比例也在不斷增加，分別為3.1%、4.47%、5%。

　　國內與國外機器人四大家族(瑞士ABB、日本發那科及安川電機、德國庫卡)的差距是多方面的，包括産品性能(直接體現在精度、速度)、零配件、控制系統等。

　　國內廠商與四大家族之間的差距還體現在産品應用方面的積累，四大家族有20多年的歷史，新松機器人有15年，國內其他的一些機器人廠商有的只有兩三年的積累。徐方認為，目前新松機器人的産品線比較齊全，與四大家族最大的差距是規模。

　　談及未來幾年的規劃，徐方表示，新松機器人所有機器人的控制器、軟體全部自主化，伺服驅動方面正在做一些工作，而在電機、減速器方面需要跟國內其他廠商合作。從國際四大家族的發展經歷看，徐方認為，政府只需要支援幾個大的公司做大做強或者由市場發展規律進行“大浪淘沙”即可，沒有必要支援所有的機器人廠家。