工業4.0的具體場景究竟如何？工人在工廠裏的角色出現了怎樣的轉變？近日，記者來到博世蘇州工廠，實地體驗工業4.0的奧妙。

　　博世集團是德國工業4.0戰略的重要發起者。在蘇州工廠車間內，工業4.0理念作用下的智慧化場景處處可見，工業4.0不再是一個虛幻的抽象的概念。

　　物聯感測器監控機器

　　在工廠的無塵測試車間，通過物聯感測器的應用，一種預知性全員生産維護體系正在運作。這一體系使得員工可以提前預知機器的工作狀態，並且及時對各個設備進行適當的維護。例如，將物聯感測器安裝在電器櫃內部，來實時監控櫃內的溫度情況，在溫度過高之前做到早期預警。將物聯感測器安裝在回流焊爐子鏈條的卡槽上，感測器可以監控鏈條的振動情況，通過實時掌握鏈條的健康狀況，來避免焊接不良的情況。

　　這種感測器除了能抓到普通感測器抓不到的關鍵參數外，還可以把資訊送到雲端，這樣雲端就知道機器何時需要何種技能的工作人員，然後工作人員來及時對各個設備進行適當的維護。預知性維護系統在整個感測器測試中心全部投入使用以後，預計每年將為公司節省約600萬元。

　　在測試中心，智慧眼鏡和Pad也派上了大用場。如果生産線出現故障而工程師正好不在現場，在現場的人又沒有能力處理，這時就可以通過智慧眼鏡連線工程師。智慧眼鏡會把現場拍到的故障畫面直接傳到工程師的Pad上，他可以遠端指導現場的人來解決問題。

　　漸進式改造傳統工廠

　　除了工業4.0標準配備的測試中心，博世也正按照工業4.0的要求對工廠內傳統的工作車間進行改造。在蘇州工廠的表面貼裝生産線上，一種自動化的物料運輸系統可以將生産效率提高15%至20%。在車間裏會看到一種類似街道路牌那樣的標識牌，並且以山塘街、太湖街、虎丘街等這些蘇州老街名字來命名，有導軌的無人駕駛運料小車就像公交車一樣，在不同街道站點停靠，供工作人員領取物料。

　　蘇州一廠共有四個生産區域，每個區域至少有超過2500套生産、檢測及測量設備。以往的固定資産盤點需要工作人員手持列印的固定資産清單，在生産區域進行一對一的人工核查，操作耗時耗力，且容易失誤。現在，每台設備都貼有RFID標簽，固定資産資訊都錄入到系統中。整個盤點工作目前只需要4個小時即可完成，而原先的工作模式則需要440個工時。未來蘇州工廠計劃將RFID射頻識別器均替換為物聯感測器，這樣車間管理人員可以將精力集中到諸如生産計劃這類真正核心重要的生産工作中。

　　博世有關負責人認為，工業4.0不應只關注生産方面，而應該是整個産品生命週期，即從産品設計、製造，再到最後的售後服務，從供應商到客戶，實現人、機、物的全面互聯。“未來工業互聯的關鍵是數據，很多應用都將基於數據。”本報記者 葉薇