本報記者 馬愛平

　　■深化改革一年來·企業見聞

　　“金龍集團銅管材加工已達到世界領先，‘金龍工藝’成為一個標誌。其生産技術、裝備的自主創新，有成熟的理論支撐，這便是創新的導向，也是新常態下企業的目標和方向。金龍走過的路，給加工企業特別是有色行業樹立了典型的榜樣力量。”中國工程院院士何季麟説。

　　“作為一個民營企業，金龍集團多年來在精密銅管加工領域能做到世界最高水準，不容易；且在銅管生産工藝、創新、裝備上形成成套技術，很難得；創新意識強、敢做敢想、踏踏實實，這更難得。”中國工程院院士張文海説。

　　我國是一個銅加工大國，卻不是加工強國。

　　在銅加工産品中，大部分進口大於出口，高端銅産品幾乎由國外控制，中國掌控技術且産品出口實力強勁的唯有精密銅管。目前，全球的製冷精密銅管年用量達100萬噸，其中中國的金龍集團銅管産量達到50萬噸的水準，居世界第一。

　　1月21日，三位院士走進了金龍集團。

　　金龍集團的産量影響到銅管供應市場的波動，其技術水準達到國際領先，代表著我國銅管加工的先進技術。其“金龍工藝”在國內取代了傳統擠壓法工藝，國際上約85％以上的純銅管材也採用這種工藝。它實現了我國精密銅管從無到有的歷史性跨越，填補了國內空白，打破了長期依賴進口的局面，精密銅管向美、日、歐等國家大批量出口，改變了世界精密銅管的市場格局。

　　1993年，金龍集團從芬蘭奧托昆普引進繼南韓後全球第二條水準連鑄——行星軋製工藝生産線，流程短、生産效率高、投資省。但引進時工藝不夠成熟、裝備自動化及生産線整合控制水準低、産品品質不穩定、能耗大。

　　金龍集團開展了全工藝流程的自主創新，形成了以“新型水準連鑄—高效行星軋製—二聯拉—盤拉—線上退火”為特點的“金龍工藝”，如今被國際上廣泛採用。

　　金龍集團董事長李長傑説，“金龍工藝”自主研發關鍵設備，突破了工藝參數綜合優化控制技術，提高了連鑄生産效率，單線産能提高了6倍，成品率由75%提高到99%，能耗降低34%以上；自主研製了新型高效行星軋機，單線産能最高達3萬噸，提高80%；研發了世界上首臺銅管四輥行星軋機及高速軋製技術，實現了直徑達130mm大口徑高精度銅管的短流程生産。

　　除此之外，“金龍工藝”創造性地在行星軋製和盤拉之間嵌入二聯拉工藝，解決了原行星軋製軟態管材直接盤拉時表面擦傷和容易斷管等工藝難題；研發了盤拉模具裝置自適應位置控制系統，使盤拉産品的偏心率降低了60%；發明瞭盤拉産品連續線上退火技術，最高退火速度600m/min，解決了原罩式退火生産效率低、産品退火均勻性和品質一致性差等瓶頸問題；開發了內螺紋銅管、外翅片銅管、毛細管等5大系列，覆蓋空調和製冷用全系列近1萬種規格的産品，替代進口。

　　由於進行整合創新，生産技術和産品品質達到全球領先水準，“金龍工藝”成為國際上廣泛採用的典型工藝。

　　“金龍集團在水準連鑄進行了20年的創新，從最初技術達到批量生産，再到經過努力改進後形成了水準連鑄的大批量生産，在銅加工行業起到典範和引領作用。”中科院院士黃伯雲説。

　　目前，金龍集團在國內外建設了24條生産線。與引進初期相比，單線産能由5千噸提高到3萬噸，綜合成材率由40%提高到92%以上，噸能耗從3000kWh降低到1200kWh，綜合生産成本降低70%。産品在格力、美的、日本大金、 美國Goodman、南韓LG等企業的佔有率超過60%，其使空調器、製冷器的換熱效率提高30%以上，實現了空調行業節能34%。近3年其銷售收入583.76億元，新增利稅18.49億元，並獲授權發明專利29項、實用新型專利15項，公開發明專利5項，主持和參與制定國家及行業標準7項。