本報記者 俞慧友

　　11月18日，三一重工長沙産業園駕駛室生産車間，高個兒，不善言辭的三一車身有限公司研究院院長馬東輝，正與幾名工程師，圍繞著一台酷似“考斯特”車頭的“土豪金”工程機械駕駛室交談，絲毫未覺記者的到來。

　　“土豪金”身份貴重，是公司為即將到來的上海寶馬展“私人定制”、隆重推出的主打産品CB318重卡駕駛室。

　　整車狀如隨時準備躍起撲食的雄獅，大氣沉穩，霸氣張揚；車身漆面炫麗，車門拉手觸感極佳，開門，三檔位開啟角度層次分明；關門，聲音沉悶渾厚，有著高端轎車車門般較強的吸合感；全景駕駛室內飾設計寬敞舒適，環抱式儀錶板操作方便，人性化十足。

　　作為工程機械“面兒”的駕駛室，造型與品質，直接決定著産品給人的第一印象。2010年，公司首款臥獅造型的駕駛室裝配三一重工起重機系列，亮相上海寶馬展，就為主機贏得高達2億多人民幣的訂單。此後幾年，“三一臉”成為助力主機産品成功打開、並強有力搶佔國際高端市場的敲門磚。

　　六年前，三一重工也“沒面兒”。從向外“借面兒”，到自力更生“做面兒”，再到今天業內的“有面兒”，這家工程機械領軍企業，有著一個如同六年時光般，不長不短，卻充滿艱辛的研創故事。

　　居安思危 三一著力打造“明星臉”

　　2009年前後，全球經濟企穩回升，三一重工呈現高速發展態勢。多年奮鬥，讓企業主機産品全球知名，但關鍵零部件的自主配套，一直有賴外購。要實現關鍵環節控制，佈局關鍵零部件自主研發，成為三一重工贏得新一輪市場競爭的必要條件。

　　駕駛室設計製造，在這個節點被提上了議程。事實上，駕駛室問題，三一糾結已久：外購駕駛室同質化現象嚴重，無法體現自身形象，還極易與業內競爭對手“撞臉”，交期與服務難以確保，車身産品升級換代速度滯後……大大制約著主機競爭力的提升。自主開發高端駕駛室，勢在必行。

　　要“做面兒”了 ，集團董事長梁穩根提出：駕駛室應該高檔、舒適，人性化，要把産品當成藝術品去設計和製造。幾經週折，總裁唐修國“獵”來了一汽海馬汽車有限公司深諳轎車産品開發及製造工藝的技術專家、現任三一車身有限公司總經理徐亞非。

　　“我來時，三一在業內已是很牛的企業。但駕駛室産品開發，完全是零積累。人才、技術、設備‘三缺’，建設困難，超出我的預估。”徐亞非回憶。

　　起重機系列駕駛室的開發，是徐亞非接到的首個任務。集團同時提出：要在籌建公司的同時，一年內實現高端起重機駕駛室下線。

　　項目開發壓縮了2/3的常規開發週期，還不能耽誤建廠，難度可想而知。在組建了有外籍專家加盟的研發團隊後，公司與湖南大學、供應商一道，開始了聯合開發。

　　傳統工程機械駕駛室造型粗笨，操作繁重而枯燥，為走出這種固有思維，唐修國特別組織研發團隊參觀集團的直升飛機及保時捷跑車，安排駕駛員現場演示其高科技及人性化功能配置，明確開發方向。

　　2009年底，技術達行業先進水準，造型及精細化程度超國際同行水準的CB311起重機駕駛室下線。這張“明星臉”，先後斬獲中國工業設計年度慶典紅星金獎、芙蓉杯國際工業創新設計大賽金獎。

　　柔性佈局 三一實踐創新生産模式

　　與汽車行業生産模式不同，工程機械産品種類差異較大，公司既有“少品種、大批量”的重卡、起重機、挖機駕駛室，又有“多品種、小批量”的路機、港機等駕駛室。滿足集團各主機單位的個性化需求，融合這兩種“反”生産模式，成了徐亞非團隊必須攻克的難關。

　　針對“少品種，大批量”産品，2011年，公司投資建成了業內首條、焊接主線由11台ABB焊接機器人組成的高端重卡車身生産線，能滿足年産3萬台重卡駕駛室和1萬台起重機駕駛室共40余種車型的混線生産，並實現駕駛室全程自動化、流水化輸送，生産先進性位居行業首位。

　　對“多品種，小批量”産品的生産，他們編制了多套焊接機器人程式，可快速調用單臺焊接機器人于多款産品的焊接作業，最終實現多種型材駕駛室的共線焊接。為實現柔性化生産，公司還獨家大規模推廣三維鐳射切割設備的應用。工藝裝備研究院院長張召春解釋，對小批量産品實施模具化生産成本太高，如能運用三維鐳射技術，不僅可省下大筆的模具開發費用，還能提高生産效率。

　　然而，三維光割技術運用的難點，在於每更換一次需光割的零件，零件位置都會改變，重新定位後方可正確光割。因而這項技術，幾乎不被業內用於批量化生産。歷經半年多努力，團隊徹底解決了機臺、光割工裝、加工零件三者間的定位難題，同時提升了開機利用率，讓公司模具開發費用降低一半，效率提升了一倍。

　　在公司，所有産品開發初期，均以多品種小批量生産方式，快速造出樣機，有效縮短開發週期，降低開發不確定性帶來的投資風險。産品可批量生産後，再根據要求，以大批量生産方式投入。開創性的柔性佈局，極好的融合了兩種“反”生産模式。

　　技術為王 三一“玩轉”降本提質高科技

　　車身公司雖為三一的“親生子”，卻沒有“壟斷”集團內各主機事業部駕駛室採購的特權。它必須和外協廠公平競爭，只有價格更低，品質更高，才能贏得主機事業部的市場。生存的需求，競爭的激烈，讓公司玩命死摳降本提質高科技。

　　鈑金類駕駛室代表CB318，運用已獲發明專利的四點懸浮雙層減震技術，使駕駛室舒適等級達國際先進水準；採用隔音降噪等20多種NVH 改善技術，使同等條件下，隔噪性能高出同類産品10%。

　　工程機械駕駛室製造小批量生産中，為減少模具投入，保證産品強度，經常選用異型材彎管。公司開發用異型材做骨架的産品時發現，國際高端工程機械産品所用的彎管，均直接進口日本、南韓的彎管成品。要用上同品質彎管，又“摳”下較高購置費，研發團隊利用多種“變相”方式，完成了技術攻關。比亞迪電動叉車開發部來公司調研，高度點讚此自主創新彎管技術的精度及成品美觀度。

　　“降本提質”在這家公司，還精細到一個小小的“腳踏步”。工程車輛行駛路況通常較差。CB318最初開發時，將上車踏步安裝在底盤大樑上，結果，路面激勵、發動機怠速振動、踏步固有頻率太相近而造成“共振”，致踏步極易産生疲勞斷裂。研發團隊經過3個多月研發改進，將改進後的踏步直接安裝在車身底梁，數萬次實驗證明，這一細節的改動，不僅消除了踏步易疲勞斷裂的隱患，還使整車減重20公斤，降低成本近千元。

　　VE降本思想在各産品全生命週期的運用，讓公司産品成本控制更為有效。以CB318重卡駕駛室為例，近一年的時間，公司在功能、品質、結構優化等多方面，成功推動了100多項降本項目，有效降本20％。

　　通過借鑒汽車行業及標桿企業先進的品質管理經驗，公司已形成以SPS體系、五步卓越體系、全面品質管理體系、TS16949體系為主體的品質控制體系，有效降低了故障率。CB318重卡駕駛室的推出，使主機駕駛室故障率較原供方降低了70%。成本與品質的優勢，使裝配CB318的攪拌車全面升級，同型號同級別市場佔有率由原來的第二、第三穩步提升至第一。

　　目前，三一車身有限公司成為了國內工程機械行業産品覆蓋面最廣、種類最全、型號最多（166種駕駛室産品）的工程機械駕駛室及配件研發生産企業。完成了工程機械駕駛室“轎車”級標準升級的三一，賺足了“面兒”，也撈到了“裏子”。當年的戰略佈局，收益已不止于滿足內需。今年起，公司全面步入市場化，並成功推進了與重汽、一汽柳特等知名商用車的合作。