□ 本報記者 趙 偉

　　10月20日，廣汽本田第三工廠暨發動機工廠落成體驗活動在廣州增城舉行。成立17年來，廣本贏得了超過400萬用戶的信賴，優秀的産品品質背後是廣汽本田卓越的工廠品質實力。作為新一代的“智慧工廠”，第三工廠實現了“資源佔用最小化、效能發揮最大化”，是“中國製造2025”戰略在汽車行業落地的樣本，廣汽本田由此實現了從“製造”到“智造”的全新跨越。

　　廣本第三工廠不是簡單的産能擴容，而是基於“Smart-SSC”（Smart即智慧；SSC即Small、Simple、Compact，小型、簡練、緊湊）核心理念打造的一座全新的“智慧工廠”。本田技研工業株式會社社長八鄉隆弘表示，廣汽本田第三工廠暨發動機工廠在先進性、生産效率、節能環保等方面，都位居本田全球工廠的前列。

　　以“智”取勝打造行業樣板

　　據悉，第三工廠初期産能為12萬輛/年，未來將達到24萬輛/年，屆時廣汽本田3個工廠的總産能將達到72萬輛/年。

　　廣汽本田在繼承發揚前兩代工廠綠色環保、至高品質的優勢基礎上，創造性提出了“Smart-SSC”理念並大膽實踐。在Smart（智慧）上，充分發揮人的智慧，主要體現在活用現有資源、人與自動化設備的有機協作、先進性與前瞻性平衡以及資訊化管理4大方面。

　　由於主要生産小型車，第三工廠將現有的增城工廠廠房和設備進行最大化活用，採取最合適的“一型”佈局，活用現有建築物（包括衝壓車間、焊裝車間、合成樹脂車間、試車跑道、生産停車場與動力基礎設備），實現人行、物流、完成車不交叉，減少了移動浪費，同時預留了將來能擴的空間。同時，創造性地在各生産工藝導入先進的自動化設備，將總體工藝製造水準提升到“智造”水準，人員效率與增城工廠相比提升了29%。同時通過精益生産，實現人與自動化設備的緊密配合，充分反映了“人機最佳平衡”所發揮出的最大效率。其中，衝壓車間導入了國內自動裝箱效率最高的高效伺服衝壓線；焊裝車間不僅實現了焊接自動化率100%，還導入國內領先的智慧化自適應焊接控制器；涂裝車間在本田全球範圍內首次突破性採用U型擺桿吊架前處理電泳線，並在中國汽車製造業界首次實現密封膠100%自動化塗抹；發動機工廠導入由加工中心（NC）和多軸箱加工專機（MO）組合而成的智慧加工線，在裝配環節率先大規模採用世界先進的電動扳手，擰緊精度完全符合品質規格要求。

　　生産物流方面，通過導入智慧叉車、氣缸推桿機構設備硬體配合GMES-PL系統軟體，實現了零部件從倉儲堆位至生産使用崗位全過程物流環節智慧自動化作業，可以根據實時生産進度拉動零部件備件與配送，同時利用系統/相關硬體監控管理，確保內部生産物料供應精準化。該自動化物流配送模式在國內汽車行業首例應用。

　　第三工廠焊裝車間導入最新的自適應焊接技術，並通過網路互聯技術實現焊接參數的自動控制，數據可追溯，讓焊接過程管理更加準確且智慧化。此外，發動機工廠還構建了“SPS配膳物流+無線射頻識別+網際網路”的智慧物流指示系統，有效提高了零件分揀準確性，同時，通過利用視覺識別等先進技術，大大提高了裝配現場的作業效率。

　　小型、簡練、緊湊的智慧特色

　　作為專注小型車生産的第三工廠，是本田全球24萬年産能工廠裏佔地面積最小的工廠，第三工廠的涂裝車間、總裝車間均為本田全球最小；總裝車間通過有效和無效車體輸送工位數的減少，令輸送線長度減少350m。

　　在簡練方面，廣汽本田致力於打造一個簡明、精煉的工作環境。例如，第三工廠焊裝車間通過新技術Smart G/W的導入，簡化了車身總拼工位佈局，還通過提升機器人焊接效率，從而削減焊接機器人數量。此外，涂裝車間導入3C2B噴塗工藝，取消中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工序，節省了投資、能源及空間。

　　在緊湊方面，第三工廠整車品質環節保證整車品質的試車跑道外周長為450m，長度僅為增城第二工廠試車跑道的四分之一，但通過巧妙的設計和佈局，能夠完全滿足相關檢測要求。對發動機工廠來説，在裝配環節採用多方位同時擰緊機等設備功能集中化、集約化的措施，也實現了本田全球工廠的最小面積。

　　同時，第三工廠在打造環保、高品質方面的佈局上也可圈可點：導入業內規模最大的17MW分佈式光伏發電項目，該項目年發電能力1900萬千瓦時，可節約標煤2300噸，減少CO2排放量1.75萬噸，相當於種植95萬棵樹。光伏發電項目的應用，還實現了有效遮擋紫外線，延長廠房屋頂PVC（聚氯乙烯）卷材的壽命，降低廠房溫度，從而降低空調使用量、間接節約電能等“隱性收益”。此外，第三工廠延續增城工廠的對外廢水零排放，可滿足目前國家對廢水處理的更高要求，並達到全球最嚴格的VOC（可揮發性有機化合物）排放標準，實現世界領先水準。

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