每60秒就有一輛汽車下線，僅用5年即實現生産100萬輛的目標

　　□本報記者 陳岩

　　新能源汽車、智慧汽車快速成為汽車産業的新熱點，專家卻提醒，“工業4.0”時代，如果沒有繼承傳統汽車高度精細化、自動化的製造基礎，談“彎道超車”還為時過早。

　　面對行業內方興未艾的競爭者，汽車産業有哪些改變？一塊鋼板要歷經什麼才能成為一輛汽車？為了尋求答案，近日，記者探訪了佔據四川汽車産量六成的一汽大眾成都工廠。

　　收到訂單

　　資訊化管理系統安排生産

　　在一汽大眾成都分公司，製造一輛汽車的起點並不在工廠，而是始於消費者從經銷商訂車的一瞬間。

　　接到訂單，資訊化管理系統通知整個工廠各個環節準備排産。同時，工廠5公里範圍內的一個發動機廠、兩個物流中心，以及兩個零部件園區的30多家配套廠也接收到這一生産需求，並根據匯總來的車型型號、顏色等開始調配零配件。

　　該工廠有衝壓、焊裝、涂裝、總裝四個車間，車間門外的貨車川流不息。貨車的每次停靠，門上的感應器就會記錄它抵達和停留的時間，因為物流配送的每個環節都要求精確到秒，車間內的堆料區只暫留極少量的零配件。

　　在所有運抵廠區的原材料中，有一塊雙面鍍鋅鋼板。它被送進了全封閉、全自動化的衝壓車間，然後被一台德國KUKA機器人拾起，放置到皮帶上。皮帶帶著這塊鋼板向衝壓機開去，幾十秒後，它先後經受了6台壓機總共超過8000噸的壓力，一塊鋼板變成了車身主要構件之一。

　　所有衝壓成型的部件都要接受專檢和抽檢，專檢人員對生産出的每一個制件做100%的檢查，抽檢人員對生産制件按百分比做更加全面的檢查。

　　衝壓出成品且檢查無誤後，各部件便運送到車間上方的空中走廊中，順著軌道自動運送至下一車間——焊裝車間，來完成各部件的組裝工序。

　　焊接程式

　　700台機器人提供精細化焊接

　　在焊裝車間，大部分焊接工作用機器人完成，共有700台機器人，自動化率54%。

　　已被壓成車身構件的鋼板，和其他主要構件在一個名為“康採恩框架”的平臺上被夾緊在一起，然後12個機械手臂同時啟動，進行焊接。

　　一個機器人焊接，誤差可控制在0.03毫米，僅相當於頭髮絲粗細的一半，但如果車身構架先後經過機器人焊接，這一誤差就會被累積。通過康採恩框架，12個機械臂同時焊接，誤差將依然維持在0.03毫米。

　　隨後，車身部分被運進另一個全封閉空間進行鐳射焊接。鐳射焊接通過國內先進的LDF鐳射焊接設備實現，熱變形小，焊接殘留物小，可以實現兩塊鋼板間的分子結合，使整車強度提高60%。

　　有趣的是，焊裝車間裏，地面上偶爾能見到藍色的方框，裏面寫著：“手機使用區”。原來，為了防止分散工人注意力，以及手機對生産線産生影響，所有人接打電話必須在方框中進行。工人介紹，車間桌子上甚至每個人的水杯都要求放在固定位置，因為這樣可以提高效率，並減少打翻水杯的幾率。

　　總裝程式

　　每60秒就有一輛速騰或捷達下線

　　經過焊裝車間，鈑金件已經組合成一個車身，隨後進入涂裝車間。

　　車間在國內首次應用了幹式水幕漆水分離技術。該技術採用石灰粉吸附漆霧，不用水和漆霧處理劑，乾淨環保，節水高達90%；利用過的石灰粉可以作為水泥行業的原料，不浪費資源。

　　車身涂裝完畢，就被運送到總裝車間。

　　總裝換件最關鍵的一步就是底盤結合，在底盤結合的平臺上，有“Hochzeit”的字樣，這個詞在德語中是“結婚”的意思，它很好地詮釋了底盤結合的重要性。不同於絕大部分車廠用人力進行搬運來組裝底盤與車身，大眾則使用自動拼合技術，通過鐳射引導並對準車身和底盤，一次拼接完成。

　　隨後車體經過流水線安裝儀錶盤、座椅、輪胎等零部件，一輛成型的轎車就可開出總裝車間，正式下線。事實上，在成都工廠，每60秒就有一輛速騰或者捷達車下線，在它們被測試後，將開出工廠，開出成都，開到全國。

　　長春的一汽大眾工廠，用了12年時間實現生産100萬台的目標。作為長春之外的首個工廠，成都工廠僅用5年就達到這一目標。這些“四川造”汽車在生産過程的每個數據每個細節，甚至每個螺絲被擰緊的參數，都將在工廠被保留15年之久，以保障整車品質安全的可追溯性。