在海南省洋浦經濟開發區，藍色的大海“背景板”前，是一片高大的現代化煉油與石油化工裝置。這裡是中國石化海南煉油化工有限公司，中石化芳烴成套技術就在此實現了推廣應用。

　　中國石化集團公司黨組成員、股份公司高級副總裁戴厚良告訴《經濟日報》記者，“芳烴是化學工業的重要根基，廣泛用於三大合成材料以及醫藥、國防、農藥、建材等領域。對二甲苯是用量最大的芳烴品種之一，與人們的生活息息相關，它是合成應用最為廣泛的聚酯纖維的初始原料，通過聚酯切片、抽絲、紡織，再做成衣服或其他日用品”。

　　近15年來，我國芳烴主要品種對二甲苯消費量年均增長率高達20%，但自給率僅為50%，一個重要的原因是芳烴生産技術長期依賴進口，技術費用昂貴，産業發展受制於人。

　　2013年12月27日，海南煉化60萬噸/年對二甲苯工程最後一套工藝單元異構化單元投運，吸附分離單元穩定産出99.80%的高純度對二甲苯，一次投料試車成功。這標誌著中國石化芳烴成套技術大型工業化裝置應用成功，樹立了新的里程碑。

　　全密閉的管道罐體中，原油正經過一道道工序，形成多種石化産品，其中就有無色、純凈如礦泉水般的對二甲苯。經過生産優化，這裡生産的對二甲苯不但純度高於國家優級品，而且過程效率高於同類裝置先進水準，同時實現了更高效地將低價值的重芳烴轉化為高價值的對二甲苯。

　　海南煉化副總經理蔡智介紹，通過高效熱整合，海南煉化裝置運作能耗比同類技術低28%。在大幅降低了裝置的加工成本的同時，實現了綠色低碳高能效生産。該裝置與同類裝置相比，一年節能量相當於減少二氧化碳排放量27%。

　　“在海南煉化，雖置身於石化工廠，但是看不到污染排放、聞不到刺鼻的化工味，相反，這裡碧海藍天。”蔡智説。海南煉化緊緊把住源頭，嚴格控制過程，全面回收排放，各項環保指標優異。污水排放濃度檢測結果均優於最新國家標準，廢氣的排放比國家最先進的一類指標還低，達到比歐美國家更先進的水準，廢渣通過化學反應過程大幅度減少，廢水全部回收利用，達到近零排放，切實做到空中無異味、地上無泄漏、地下無滲透。

　　自2013年投産以來，海南煉化60萬噸/年芳烴聯合裝置實現了連續、安全、穩定、優化運作，經濟效益、能耗指標等始終保持同行業領先水準。

　　芳烴生産不但讓企業收穫經濟效益，還有效解決我國糧棉爭地矛盾，保障紡織原料供應、産業鏈完整及經濟結構安全。“海南煉化投産後，僅這裡年産60萬噸對二甲苯生産的纖維，就相當於海南全省有效耕地一年産出的棉花。”蔡智説。

　　1月8日，中國石化“高效環保芳烴成套技術開發及應用”項目榮獲2015年度國家科學技術進步獎特等獎。這項技術創新打破了國外壟斷，不但芳烴生産技術實現自主研發，關鍵裝備也實現了“中國創造”。我國民族石油化工技術實現從跟跑到領跑的跨越，我國從此成為世界上第三個掌握該項技術的國家。