我國承建的亞馬爾LNG項目首個核心工藝模組近日裝船交付使用。這是我國首次對外輸出LNG核心工藝模組，標誌著我國已成功掌握LNG核心工藝模組建造技術，順利打入國際高端油氣裝備市場。

　　該工程由海洋石油工程股份有限公司承建，項目地位於北極圈內，是全球首例極地天然氣勘探開發、液化、運輸、銷售一體化項目。海油工程承攬了36個核心工藝模組、總重約18萬噸的工作，是該公司近年來攬獲的最大金額海外訂單。

　　由於北極地區氣候惡劣，巨大工程無法就地建造。亞馬爾LNG項目採用了當前國際工程界頗為流行的異地模組化建造方式，即根據生産鏈條內部的功能組成，將其天然氣液化工廠分割成若干個模組分別建造，再通過巨輪將已建好的模組運至現場進行組裝整合。

　　海油工程此次交付的模組由六層甲板組成，高41米，重3657噸。這些模組擔負著極寒環境中對天然氣進行液化處理的功能，不僅工藝管線繁多，而且配置了大量的超高、超重壓力容器設備，其中最重的近650噸，最高的超過70米，堪稱“巨無霸”。

　　項目技術人員告訴記者，在實際建造過程中，不僅需要合理規劃這些設備之間，以及與周圍密布的工藝管線之間的施工順序，還要避免設備在吊裝過程中與周圍的鋼結構之間發生碰撞。這些大塊頭設備在安裝時與模組主結構的間隔最小不足2釐米，而且需要從高空向下貫穿多層甲板才能安裝到底座上，安裝前需要經過精密推演，施工過程可謂“步步驚心”，宛如上演高難動作片。這些模組最終要進行精準整合，巨大的“積木”拼接起來要求誤差不超過1毫米，難度不亞於“神舟九號”太空對接。

　　“亞馬爾項目是海油工程迄今為止承接的技術等級最高、執行標準最嚴的工程項目，該項目能否順利高效執行，是海油工程能否真正挺進國際高端油氣裝備市場的關鍵。”海油工程總裁周學仲表示，順應全球LNG新能源發展趨勢，海油工程正從建造管廊、中心管廊向建造核心處理模組穩步邁進。

　　據悉，海油工程已在焊接工藝、深冷保溫、超大型不規則設備吊裝、大面積防火漆噴塗等多項關鍵技術上取得突破。僅焊接工藝一項，就突破性地開發了-50℃低溫焊接、全自動藥芯焊、全自動氬弧焊以及碳鋼管線免焊後熱處理焊接等多項焊接工藝。在深冷保溫方面，他們通過不斷研究積累，不僅熟練掌握了泡沫玻璃這一新材料的性能參數、預製排版及施工工藝等技術要求，還根據生産需要發明瞭半自動3D銑磨機、泡沫玻璃挖槽鑽孔機等多臺專用設備，打破了國外同行對中國企業的技術封鎖。

　　2014年10月，該項目正式在海油工程青島場地開工，執行的是國際最高等級的歐洲標準。海油工程以安全生産為首要底線，與業主聯合組建HSE管理團隊，確保了該項目的安全運作。尤其是在該項目建造中的高氣壓實驗這一高風險環節實施過程中，項目團隊通過對試壓包進行等級分類，合理控制安全距離，在專家指導下編制完善的氣壓試驗方案，不僅實現了高氣壓試驗的安全開展，而且最大程度地減少了對周邊生産作業的影響。迄今，該項目連續安全生産工時已突破2000萬小時。

　　據介紹，公司海外業務已遍及20多個國家和地區，成功實現從“單一産品”到“項目總包”。通過過去幾年承攬的澳大利亞Gorgon、Ichthys和挪威Nyhamna等LNG模組建造項目，海油工程已在全球市場上打響模組化建造品牌。2015年以來，海油工程陸續收到包括北美、歐洲、大洋洲、非洲等區域多個LNG項目業主的投標邀請，且邀標範圍多為核心工藝模組建造，公司在國際大型模組化建造市場的認可度進一步提高，也為該公司積極投身“一帶一路”建設、參與國際産能和裝備製造合作帶來了新契機。