憑藉主持完成的《節能與新能源客車關鍵技術研發及産業化》項目，宇通首獲國家科學技術進步獎二等獎。這讓宇通成為中國新能源汽車領域唯一獲獎的整車企業，同時也是2015年度唯一一家獲獎的整車企業。

　　那麼，該項目有何過人之處呢？

　　據項目第一完成人、宇通客車技術副總監李高鵬介紹，該項目通過高效動力系統、動力電池整合與管理、整車控制與節能三大技術創新，解決了長期制約節能與新能源客車發展的三大技術難題，實現純電動、插電式和混合動力三大類客車的大規模推廣應用。

　　原來，在汽車工業可持續發展面臨能源與環境挑戰的背景下，發展新能源客車面臨的技術難題有三點：

　　一是關鍵零部件依賴進口，整合度低，成本高；

　　二是動力電池系統壽命短，環境適應性差；

　　三是整車能量利用率低，續駛里程短。

　　而《節能與新能源客車關鍵技術研發及産業化》項目可謂有的放矢，一一化解了這三大攔路虎。

　　技術創新真正造福社會 利國利民

　　截至2015年10月，宇通新能源客車累計推廣23796台，推廣的産品每年可節油9300萬升，節氣2億Nm3，每年可為用戶節省燃料費用約14億，減少碳排放約64萬噸，減少PM排放約79噸。

　　經過多年對新能源客車技術的不斷探索，以及新能源客車在全國150多個城市運營中積累的大量經驗和數據，宇通新能源客車産業化也正漸入佳境。

　　突破高效動力系統技術 掌握關鍵零部件

　　宇通高建平博士介紹，宇通技術團隊面對新能源汽車電磁相容性差、高壓防護難度大等問題，發明出多合一整合控制器，高壓節點減少55%，體積減少63%，成本也隨之減少43%。

　　同時，開發出串並結合的混聯繫統，使動力傳遞高效、再生制動回收比例較高。

　　“我們了解到，當時國內沒有自主動力系統，國外的並不適合我們。於是我們開始自己研發，也曾出現發動機與電機之間的斷軸問題，但經過

　　反覆實驗測試，最終克服。”高建平回憶。

　　新技術的誕生，也是一個反覆出錯又反覆實驗的過程。電磁相容性問題就是困擾技術團隊的大難題。

　　“單個零部件都是完好的，但只要將它們組裝一起就會互相干擾。”高建平説，比如單個發動機、電轉向、電空調整裝後問題就來了。

　　通過極限工況匹配和多場耦合優化設計，採用非均勻氣隙、定子斜槽結構，降低了諧波損耗，提高了電磁負荷，電機轉矩密度提高到17Nm/kg，電機最高效率達95%，高效區範圍擴展到85%，有效解決整裝相容問題。

　　動力電池整合管理技術 延長電池壽命

　　宇通技術團隊提出基於數據驅動的電池荷電狀態(SoC)估計方法，估計誤差降低到4%以內，優於行業水準。批量應用結果顯示：續駛里程平均延長4%。

　　為了增強電池的環境適應性，技術團隊發明瞭一種具有保溫、散熱和防潮功能的內外箱結構以及綜合熱管理系統，開發了達到IP67防護等級的動力電池箱，解決涉水安全和高寒區域適應性難題。

　　“動力電池是很‘嬌氣的’，這樣做可以保證電池冬天保暖、夏天散熱、陰天除濕。目前，在漠河和拉薩、海南的實驗顯示，宇通電池在-30℃至50℃都可以正常使用。”高建平説。

　　整車控制與節能技術 提高能量利用率

　　目前，宇通新能源客車基於雙MCU的高安全、高可靠整車控制器通過了累計3億公里可靠性考核，除電磁抗擾性達到國際最高等級，還開發面向功能安全的多動力分配、多模式切換、多能源管理的整車控制策略，綜合節油率提高了15%。

　　大多數人關心的，是新能源汽車到底能開多遠？基於制動強度二次再分、串並聯協調的控制策略，宇通開發了一種面向節能與安全的機電複合再生制動控制系統，在實際線路運營平均續駛里程延長40.7%。

　　高建平把這一整套新能源客車解決方案比喻成“一盤棋”。“機電介面標準化，關鍵部件通用化，動力系統平臺化是三個非常重要的方面。”高建平説。