記者 李丹超

　　通訊員 劉文書 張潘麗 魏平

　　是時候換種眼光打量浙江製造了。

　　種種跡象表明，步入工業化中後期的浙江傳統製造企業，正在以一種全新的姿態迎合發展和變革。機械手多起來了、生産效益變高了。機器換人成為不少浙企的新風尚。

　　因差異化競爭的緣故，機器並非都能輕易外購。一些浙企為此自主研發個性化智慧設備，並以此打造自己的獨門神器。

　　樣本一:

　　“柔性線”自己造

　　第一次聽説浙江新嘉聯股份有限公司，是在一次對嘉善經信委的採訪中：“他們專門給電子設備生産揚聲器、傳聲器等微電聲器件，個頭可以小到幾毫米，但他們很厲害。”

　　要説厲害，或許可以在“新嘉聯”的生産車間窺見一二。“新嘉聯”的第九裝配車間裏有兩副截然不同的面孔：一邊是埋頭苦幹的女工，坐滿了整條生産線，每個人熟練地操作著手上的工序；另一邊是一條工人寥寥的柔性生産線，幾十道工序全由機器自動化運作，只留了兩名員工監查操控。

　　“新嘉聯”總經理金一棟告訴記者，這條工人較多的生産線，已經是第二代微電聲器件生産模式了，它的許多零件已經實現了自動化生産；工人較少的這條，是他們花了一年多時間自己生産研發的微電聲柔性自動化生産線。

　　2015年6月28日，對於“新嘉聯”來説是一個里程碑式的日子。“新嘉聯”首條由公司自主創新研發和製造的微電聲柔性全自動裝配生産線順利通過竣工驗收，正式交付生産部進入生産運作。

　　為什麼不直接從國外購買生産線？金一棟解釋，國外微電聲裝配生産線還是以剛性線為主，也就是説一條生産線只能生産一種標準的微電聲器件，價高、使用效率低。

　　“新嘉聯”自己研發“柔性線”的想法，最初就是循著能夠充分滿足非標産品自由切換的需求開始的。

　　金一棟帶頭，以原公司總師辦技改小組為班底，從各部門抽調精兵強將，在2014年年初成立了 “機器換人——微電聲生産工藝自動化改造”技術攻關團隊。

　　然而自動化改造並非一帆風順。在自動線聯調聯試的初期，由於各工位的節拍不一樣，整條生産線根本無法正常協調運作，不是這裡卡住，就是那裏卡住。“由於故障點太多，分塊方案大家又各自都認為是正確的，這種窘境一度讓大家無從下手、一籌莫展。”機械設計師之一的孫利民是“新嘉聯”的老師傅了，擅長單件工裝的設計和製造的他，面對一個高度複雜的聯動機械結構時，開始有點泄氣了。

　　“還真是撕掉了不少設計圖紙，來發泄自己的技術方案被否決後的怨氣，現在冷靜回想起來，確實是自己的某些老思路需要革新了，因為我們是在進行系統化的創新。”一邊是孫利民這樣的老機械師傅，另一邊是一群80後、90後的網際網路程式員，新老思維不斷交集、碰撞、融合。

　　從最初的技術構思，到自動線全面建成，整整耗時一年有餘。在這一年多的時間裏，經過一套套方案、一個個模型、一件件工裝的磨合，這條微電聲柔性自動化生産線正以傳統生産模式翻番的每人平均生産效率日夜運轉著。

　　“曾經‘新嘉聯’嘗試做過其他領域的項目，漸漸忽視了微電聲器件的與時俱進，喪失了不少客源。現在，我們重新抓住主業，用自己的‘兵工廠’推進智慧化生産，把失去的客源一點一點贏回來。”金一棟説。

　　就在一個月前，西門子推出的首款智慧手機就配上了“新嘉聯”的微電聲器件。這是“新嘉聯”將觸角伸入智慧手機領域的一大信號，也是“新嘉聯”第一條自主生産的“柔性線”帶給它的底氣。

　　樣本二：

　　搞研發“巧匠”多

　　10月，中國巨石股份有限公司不僅迎來了第二十一屆國際玻纖年會，也收穫了一張漂亮的成績單：“中國巨石”2015年上半年實現營業收入同比增長21.85%；歸屬於上市公司凈利潤同比增長 267.03%。

　　高速增長的背後自然離不開腦洞大開的創新之舉。在“中國巨石”桐鄉本部的生産車間內，自動包裝系統、自動卸貨系統等多套自動化設備，不僅減輕了工人勞動強度、提高了生産效率，還帶來了源源不斷的經濟效益。更令人驚嘆的是，這些已經參與車間生産的自動化新成員，大多出自“中國巨石”員工之手。這一自産自用的供應模式，正成為“中國巨石”打造國內首個玻纖智慧工廠的強勁後援。

　　在智慧製造領域，“中國巨石”是一個馬不停蹄的探索者。2006年，“中國巨石”建成全球最大的玻纖池窯拉絲生産線之時，就運用了全自動物流輸送技術；2014年，一個儲存能力85176個貨位的立體倉儲中心投産，實現貨物的自動化存取，簡便化操作和智慧化管理，日常的操作員工只需4人，每人平均生産效率提升40倍，開啟了玻纖倉儲管理的新時代。

　　從物流、倉儲，到生産環節的方方面面，“中國巨石”的自髮式創新好似上了癮。由於玻纖産品和生産線的特殊性，許多引進的“機器人”並不能適應行業需要，加上“中國巨石”一直走在行業前列，缺乏直接可以借鑒的標桿，因此公司便專門成立項目攻關小組，用於改造和自製“機器人”。

　　“如果把工程技術中心和各分廠的技術人員加起來，應該有四五百人。” 掐指一算，“中國巨石”工程技術中心主任工程師邵建松才發現，“中國巨石”的車間裏深藏了那麼多能工巧匠。“像三分廠裏的一個豎著4組‘手指’的機器人，可以將成品紗團從傳送帶上搬下，自動堆垛完成托盤包裝。這個自動化系統就是‘中國巨石’自主設計製造的，從最初的1組手指到現在的4組，經過反覆改良試驗，目前已經比較成熟。”

　　如今，“中國巨石”每年在裝備提升上的研發投入達到3000萬元到5000萬元。“由工人提出設想——技術人員轉化成可行技術方案——製作成品進行小範圍試驗——展示成果全面推廣”，這套創新和激勵模式，已經成為“中國巨石”從製造轉型智造的一味良方。

　　“以前，我們每隔3分鐘就要去紗架上抱下20公斤重的紗團，一天下來負重3噸多，每天都累得腰酸背痛。”一名現場操作的女工告訴記者，卸筒是個體力活，卻要求心細手巧，大多要女工來操作。長時間的大量負重讓女工們苦不堪言，卸筒工一度十分緊缺。

　　面對這種狀況，技術工人們出方案、搞試驗，終於有了現在的自動卸筒系統。固定紗架上的紗團用完後，操作工人只需要在身旁的平板電腦上輸入簡單的操作指令，一台自動定位擺放機械手將緩緩前行幾米，取下備用紗團後，轉身放置在設定的位置上，一氣呵成。

　　“中國巨石”體系管理部副總經理于亞東表示，近十年的探索實踐，讓“中國巨石”走在了全國智慧製造的前列，未來“中國巨石”還有很多創想，比如倣真工廠實現生産環節的預演和資訊化控制。“中國巨石”將啟動實施“大數據”智慧製造戰略，在智慧生産、智慧物流的基礎上，實現智慧製造再升級。