截至7月31日，中國石化旗下海南煉化60萬噸/年芳烴聯合裝置已連續平穩運轉20個月，其整體性能達到國際領先水準。

　　對業內人士而言，60萬噸的年産能，相比于國內近2000萬噸的年需求量，簡直“不足為外人道”；但該套裝置仍被視為“中國化工史上前所未有的成功”，有專家甚至以“一聲驚雷”形容其成就，原因在於，數十年來，中國石化産業鏈最後一塊短板——芳烴，就此填平補齊。

　　 石化人心中的痛：“只想吃一顆桃子，卻要買下整個果園”

　　中國石化石科院副總工程師吳巍介紹，世界上的有機化學品，大數為800萬種，其中30%以上都得用芳烴；另有40%多用乙烯，兩者相加超過80%，“所以説乙烯和芳烴是兩大基礎原料，其技術和生産能力標誌著一個國家的石化産業水準”。

　　作為現代石化産業鏈最重要的兩環，乙烯和芳烴在中國的發展水準卻呈現出嚴重的不平衡：乙烯産能從1978年的僅45.9萬噸／年猛增到2014年的1700多萬噸／年，全球排名從第10位升至第2位。同期技術水準也迅速步入世界先進行列，通過“引進—消化吸收—整合創新—自主創新”，形成了一批自主核心技術、專有技術和配套技術，按照“工藝技術國內外並重、裝備以國産化為主”的思路，乙烯裝備國産化率達到80%以上，成功開發出大型乙烯裂解爐、聚丙烯、丙烯晴、重質原料催化熱裂解、SBS彈性體等成套技術，百萬噸級乙烯裂解氣體壓縮機技術等達到世界先進水準，“三劑”基本立足國內，達到或接近世界先進水準；大型乙烯工程建設由成套引進，轉為僅引進工藝包和部分關鍵設備，由國外總承包轉為國內自行設計、採購和組織建設，總體已具備採用自主技術建設百萬噸級乙烯裝置的能力，並已經形成珠三角、長三角、環渤海灣“兩洲一灣”位居世界前列的乙烯産業集群。

　　此前，全球僅美國UOP公司和法國IFP公司掌握芳烴成套技術，技術市場形成壟斷，技術壁壘森嚴無比，技術許可和專用吸附劑、催化劑等費用極為昂貴。中國石化工程建設公司總經理孫麗麗回憶，1975年引進僅年産2.7萬噸的對二甲苯（簡稱PX）裝置，技術費用就高達400多萬美元；而目前，一套年産60萬噸PX裝置，技術許可費要上億元，進口吸附劑更高達2億—3億元。這種“只想吃一顆桃子，卻要買下整個果園”的狀況，成為中國石化人心中的巨痛。

　　“芳烴這樣的石化根基一定要掌握自己手中，不能受制於人”

　　“芳烴這樣的石化根基一定要掌握我們自己手中，不能受制於人。”孫麗麗強調。她介紹，目前，全球用於化工用途的芳烴年消費總量約1.2億噸，芳烴生産廠共有130多家，遍佈美歐、日韓等發達國家和地區。而PX是用量最大、最有代表性的芳烴品種，具有豐富的下游産業鏈。2014年中國PX消費量約2000萬噸，由PX生産的纖維相當於替代約2.3億畝土地産出的棉花，這對於解決糧棉爭地矛盾、守住18億畝耕地“紅線”，有著無可替代的戰略意義。芳烴還廣泛用於生産非纖維用聚酯，為日常生活提供安全可靠、輕量方便、可回收利用的聚酯瓶包裝，實現了節約能源、降低成本的可持續發展。同時，由芳烴還可制得高強度、低密度和耐磨性好的聚酰胺纖維（即芳綸），主要用於生産輪胎簾子線、橡膠補強材料、特種繩索，以及軍工和航太材料，廣泛應用在汽車、機電、航太航空、軍工等重要領域。

　　如此重要的基礎原料，“你自己不做，人家就掌握了話語權”，孫麗麗表示，中國是目前全球最大的PX消費國，近15年的年均增長速度超過20%。但長期自給不足、依賴進口，2014年進口約1000萬噸，約佔消費量的一半，進口額約126億美元，其中75%來自韓、日、美等發達國家。在國內民眾抗議發展PX産業的同時，國外紛紛針對中國市場新建PX裝置。業內人士認為，不排除國外財團在中國境內製造輿論，挑唆民眾抵制PX項目的可能性。“面對民眾的疑慮，既要從科學角度擺事實講道理，也要從社會角度剖析問題的根源，科學理性地分析，使民眾明白問題的前因後果”。

　　40多年、幾代人的努力，創出諸多“世界之最”

　　芳烴成套技術是系統複雜、技術密集型的高端技術，整合度高、開發難度大，“決非一日之功”。中國石化科技部主任謝在庫表示，前後歷經40多年、幾代人的努力方告成功。

　　他介紹，PX技術是芳烴成套技術的核心部分。中國早前引進的PX裝置大多源於美國UOP公司。在我們開發應用過程中，這家美國公司緊盯智慧財産權問題，促使我們自己的研發人員在整個開發過程中高度重視智慧財産權，形成了自主創新、産權清晰的芳烴技術。2004年國産PX吸附劑首次在齊魯石化引進的裝置上工業應用時，圍繞工程技術壁壘，經過幾輪艱苦的商務談判，國産吸附劑才最終應用於該套聯合芳烴裝置上，各項指標均達到或優於進口劑的水準，價格比進口劑低三分之一。吸附劑國産化的成功激發了中國石化開發自主芳烴成套技術的雄心壯志。我們的芳烴成套技術2011年在揚子石化建成3萬噸／年工業試驗裝置，2013年底在海南煉化60萬噸／年大型PX項目推廣應用，規模達到了單系列最大處理量，裝置一次投料試車成功，已連續平穩運轉近20個月，創出諸多“世界之最”：噸産品能耗僅為國際同類先進技術的75%，噸産品成本比國際先進水準降低6%，産品純度達到99.8%以上。總體技術處於國際領先水準。

　　謝在庫強調，針對PX被妖魔化的社會恐慌心理，海南煉化自項目建設之初，就將“零污染、零泄漏、零排放、本質安全”作為重要建設目標，緊緊把住源頭，實現智慧控制，確保“空中無排放、地上無泄漏、地下無滲透”，實現裝置本質安全、綠色清潔生産，建成花園工廠。煙氣中二氧化硫含量低至20毫克／標準立方米，遠低於國家一類排放標準，達到了世界先進水準；創新高效加熱爐整合技術，其溫室氣體二氧化碳比國際先進水準每年減少排放12000噸；首創能量梯級熱利用技術，不僅裝置能耗大幅降低，而且實現裝置從外輸電到向外輸電，每天向外輸電7萬千瓦時；突破性地以催化反應代替物理吸附，大幅延長催化劑壽命，減少固廢物排放達98%。“深度節能減排，滿足了資源環境可持續發展的要求”。