報道組 陸素 金旭孟

　　記者 楊軍雄

　　本報訊 日前，在位於浙江寧波北侖江南電鍍集聚園區的梅山電鍍廠倉庫裏，四五個工人正在抓緊把一個個檢測合格的汽車排氣尾管配件裝進木箱，準備從寧波港運往丹麥。“現在我們的産品，已經和北侖其他電鍍企業一樣，進入了賓士、寶馬等國際大牌全球採購鏈中。”梅山電鍍廠廠長李軍波自豪地告訴記者，“在改造前，這樣高端産品的訂單，我們想也不敢想。”

　　這個改變來自於當地對電鍍行業的整治。有著工業“化粧師”之稱的電鍍行業，在現代工業中應用廣泛，可以提高産品耐磨性、導電性、反光性、抗腐蝕性及增進美觀等。北侖電鍍行業産值12億元左右。不過粗放的發展模式也給當地帶來了沉重環境包袱。為此，北侖壯士斷腕，重拳出擊推動電鍍行業轉型升級，按照相對集中、廠房重建、總量控制、淘汰手工線、架空設備、廢水深度處理和一半中水回用的要求，力促電鍍行業率先完成蛻變。

　　經過5年努力，通過關停淘汰、搬遷入園和規範提升等措施，最終保留並形成了26家規模化電鍍企業，並全部搬進小港紅聯、新碶算山兩個新建成的電鍍園區。電鍍總槽數由原來的1055隻下降至880隻，手工電鍍生産線由177條減少至19條，自動生産線則由原來的36條增加至121條，所有的廢水都納入污水處理廠經過深度處理，按國家標準排放。

　　整治讓北侖電鍍行業發生了降耗增值的“化學反應”。新工藝使得工人數量減少一半，生産能耗、物耗下降了近30%；同時，新工藝使生産效率提高2至3倍，污染物排放進一步規範。

　　走進北侖梅山電鍍廠的電鍍車間，記者看到，金屬配件整齊劃一地挂在不斷流動的生産線上，從車間的這一頭勻速走到另一頭。短短幾十米，它們就能完成一次“閃亮變身”。五六名工人分佈在車間的各個角落，時刻觀察著自動化生産設備上不斷變化的數字，把關每批産品品質。該廠還先後投入2000多萬元對所有電鍍環節均設置架空層，車間全部澆注環氧樹脂地坪，徹底杜絕了污染液滲漏。

　　“以前，這些操作工序都是手工完成的，一個車間原來20多個人，還不得閒，車間裏氣味刺鼻。”企業員工何曉華告訴記者，“現在，整個流水線加工都是機器完成的，車間裏幾乎沒味道，我們工作還輕鬆多了。”

　　而作為北侖區電鍍行業整改的“樣板工程”，北侖電鍍廠先後投入近6000萬元，新增了29條自動生産線，並和附近6家電鍍企業共同出資近千萬元建造了廢水、廢氣處理站，把廢水廢氣處理的工藝交由更為專業的第三方環保機構代為打理，提高中水回用率。

　　整治提升後的電鍍企業有了打開國際市場的“金名片”。企業從加工小五金件“華麗轉身”進軍高端汽配市場。“老外最看重企業的生産實力和環保情況，因為這決定著企業的供貨能力、産品品質和可持續發展潛力。”北侖區環保局污控科副科長李紅新説，目前，幾乎每家北侖電鍍企業已經與博世、三菱、奧迪、大眾、寶馬、賓士、豐田等眾多品牌“結緣”，涉及汽車配件、衛浴、五金等領域。

　　這也讓企業從被動正變為主動升級，實施機器換人，減排降耗。“其實，最初整改的時候，我們也猶豫過。因為當時預算要投入4500萬元，而那個時候我們廠的年産值也就3000多萬元，按每年10%的利潤算的話，就是要花15年的時間才能收回成本。”北侖電鍍廠副廠長張君成説。可事實證明，改造後的北侖電鍍廠年産值從原來的3000多萬元增加到了2014年的6000多萬元，生産總值雖然成倍增長，可與之相對應的企業廢水排放量，卻從原來的9.6萬噸減少到了2014年的7.2萬噸。

　　目前，整個北侖電鍍行業不愁訂單，企業少了，産值卻增加，兩個電鍍中心産值實現翻番，年總産值已經超20多億元，實現社會效益和經濟效益雙贏。