有人説等到明天再來修理也不遲，但我覺得“明天還是要做，不如提前做好，還睡得踏實。”

　　18歲進入企業車間，從學徒、技術員、班長、工段長、生産廠長助理，到今天的生産廠長。26年來，我從未離開過生産一線，始終忙碌于機械之間，致力於技術鑽研。

　　我有個“絕活”，只要是我操作的機器，無論出現什麼毛病，都難逃我的“火眼金睛”，因此同事們都稱我為車間裏的技術“博士”。我覺得，只要腳踏實地，平凡也能創造奇跡。

　　1988年，我18歲，高中還沒有畢業，可面對貧寒的家境，不得不離開校園，經父親託人到化肥廠當車間維修工。1993年，化肥廠因故停産。我轉入巨寧森工集團從事車間維修工，從此與板材加工機械結下了不解之緣。

　　“當工人，技術是最大的本錢。”2003年，巨寧公司剛涉足地板加工，從德國進口的設備運作沒多久就出現大問題：地板拼裝時高低差足有0.2毫米，不平整也不美觀。憑著對機械的直覺，我認為問題出在地板開槽線上。可若是到國外進口新設備起碼要7萬元，還要等好長一段時間。我天天盯著運轉的機械冥思苦想，辦法終於想出來了，我們到當地一個設備加工廠只花了2000元做了一個零件，將高低差降到了0.005mm，不僅省了錢，而且達到了國標。

　　“技術同樣是企業的生命力。”2005年，我擔任地板分廠生産助理，總覺得生産線出板速度不夠快，影響工作進程，也影響員工收入。在仔細研究了進口設備的運作機理後，我大膽地做出將地板壓貼和開槽工序單機實行連線生産，這個嘗試讓原來一個班不到300平方米的産量，翻了3番，至今仍在沿用，為公司增加了3000萬元收入。

　　巨寧森工是板材企業，車間內粉塵多是不可避免的。2007年，我經過反覆觀察後，帶領員工對地板加工設備吸塵系統進行技術改造。改進吸塵管道、加強密封性、改良送風系統……功夫沒有白費，車間內粉塵明顯減少。如今，這個技術已在行業內廣為應用。

　　前年，公司引進的新設備，出産的第一批竹地板出現黃板問題，我判斷這是溫度控制出了問題，改整車烘乾為層層烘乾，並把烘乾溫度降低了20℃，問題迎刃而解。

　　不久前，我帶領的技術團隊又研發出來低耗能疏解機，這項技術改造僅花費了6萬元，替代的卻是市價80萬元的高耗能疏解機。

　　無數次類似的“小小創新”，給企業帶來巨大財富。解決木紋低偏色問題、解決幹花難題、節能降耗……公司的每一次技術革新，都有我的身影。我感到最驕傲的就是和幾位同事一起改進了廠裏的一台機器，並申請了國家專利。

　　因為工作出色，我成了生産廠長，有了一間寬敞的辦公室，但我認為車間才是最好的辦公室。“最早進車間、最晚離開車間……”大家都説，我長期這樣做非常不容易，可是我只是想把事情做好，犧牲點個人時間算不了什麼。

　　在生産車間，至今還流傳一個“笑話”：那時，生産基地剛創建，我作為業務骨幹，天天吃住在廠裏。妻子陳彩虹雖然知道我很忙，但也想不到會忙到“以廠為家”的地步，回家見不到人，打手機沒人接，一氣之下滿車間找人也沒見著，正準備大發脾氣時，正好看見我滿臉灰塵地從設備旁探出頭來，怒氣頓時化作滿眼的心疼。

　　去年底，車間新開一條生産線，新設備才生産30多個小時就停擺了，請專家來看、請設備廠商來查，一天下來都不知道究竟，大家只好散了回家休息。躺在床上，我滿腦子都是設備問題，睡覺時突然來了靈感，覺得很可能是地板上的膠凝住了刀背，我立即趕到車間迅速清理刀上膠斑，再開機器果然正常運轉了起來，這時已經是淩晨2點多了。有人説等到明天再來修理也不遲，但我覺得“明天還是要做，不如提前做好，還睡得踏實。”

　　如今，在我的影響下，巨寧森工公司員工比、學、趕、幫、超的氛圍日漸濃厚。連續12年，公司每年上繳稅收都達到1000多萬元，我也因此榮獲全國勞模，並光榮地當選為十八大代表。

　　竹是可再生資源，生産週期短，力學性能超過木材，不破壞生態環境，是公認的綠色産品。我們咸寧竹資源豐富，楠竹面積170余萬畝，成熟立竹量約3544萬支，佔到全省竹資源的80%以上。我認為，包括竹産業的發展還是要靠科技創新，走標準化、品牌化、規模化、集群化的發展路子。希望在咸寧發展竹産業的道路上，我能貢獻自己的力量。