一個個現代化生産車間裏，工人越來越少；一條條智慧化流水線上，出來的産品品質越來越高。經過數年引導示範，我省以智慧製造為主攻方向的“機器換人”投資，正從政府推動轉變為企業主動，我省先進製造能力不斷提升。

　　今年一季度，全省實施以“機器換人”為重點的技術改造投資1210.1億元，增長20.5%，比工業投資增幅高出12.1個百分點。那麼，實施“機器換人”後，車間究竟啥模樣？請看三家企業的變化——

　　一變：

　　淡旺季用工達到平衡

　　【人物名片】 馮羅宗（浙江泰普森控股集團副總經理）

　　今年一季度，集團公司旗下浙江泰普森休閒用品有限公司，各類休閒産品銷售額同比增長15%左右，其中90%出口歐美市場，開局不錯。近年來，外貿形勢嚴峻，公司依然保持較好增長。這一切，與我們實施“機器換人”苦練內功分不開。

　　你看，這是我們從義大利新引進的自動化彎管機，一台要400多萬元。不過它能夠將原來的7道工序簡化為1道，用工從10個人減少到1至2個人。不僅用工減少，還提高了生産效率和産品合格率。每小時彎管1000套，次品率只有原來的1%。

　　行業性質決定了我們淡旺季用工需求十分不平衡。每年5月到10月，是行業淡季，只需要3000人就能滿足生産需求，10月過後，我們開始進入旺季，一直持續到下一年的4月，這段時間用工需求為4000人。最旺季在春節，那一個月的外銷需求超過6000多萬美元，而恰恰這個時候最難招到人。到了淡季，公司又要想辦法解散一部分員工。這是我們決心實施“機器換人”最根本的原因。

　　從2014年下半年開始，我們著手實施“機器換人”。包括從日本引進可在10分鐘內搞定56個焊接點的自動焊接機器人，以減少漁具生産車間用工；從義大利引進可根據參數設置快速、精確産出成品的自動裁床，讓帳篷生産車間用工減少。

　　就這樣逐個環節、逐個車間實施“機器換人”，公司減員效果非常明顯。作為一家典型的勞動密集型企業，我們最高峰時公司一線員工超過5000人。經過數年機器換人，當前公司人員最多時一線員工4000多人。僅去年一年，公司減少一線簡單操作工300人，生産效率同比提高15%。我們打算再用三年時間減少用工1000人。這樣下來，淡旺季間的用工不平衡問題基本可以解決。

　　多年實踐下來，我們還深深體會到“‘機器換人’，不是一句話説説就行，而是個系統工程”。像自動焊接機器人，工人們用著用著就不願意用了，説不順手。可以裁出複雜圖案的自動裁床，工人也不適應，覺得還是原來老的手工裁床更好用。有一陣子，機器買回來甚至被擱在車間不用。怎麼辦？培訓工人，讓他們順利掌握新生産設備。同時，改變車間原有的考核標準，用制度來規範員工，鼓勵他們儘快使用新機器。

　　在“機器換人”的過程中，我們走過彎路，也積累了經驗。它絕不像一些人認為的那樣，只要有錢，把機器買回來就行。它是一個長期過程，不可能一蹴而就。

　　二變：

　　能耗更少速度更快

　　【人物名片】 聶春雷（浙江超威創元實業有限公司生産副總經理）

　　今年一季度，公司鋰電池市場反響非常火爆，月均生産5萬套電動自行車車電池和5000套電動汽車電池，産量達到3.2億瓦時，環比增長了20%，依然供不應求。

　　新型動力鋰電池項目，引進的是當前國內最先進的全自動鋰電池生産線，車間比原來節省了80%以上的人力。以前，一眼望去，每條生産線邊上站的都是忙碌的工人。現在，工人只要負責産品裝配、組裝等工作。變化最明顯的要屬注液車間，原本人工注液需要44個人，現在機器注液，2個工人就夠了。

　　車間裏人多濕度容易高，而機器設備必須控制在一定的濕度內才能更好的發揮效用。如今，人少了，車間濕度基本可以控制在15%以下，這在以前是沒法辦到的。

　　和傳統生産方式相比，“機器換人”讓産品品質有了更大的保障。像現在組裝時使用的鐳射焊接方式，能耗更少，生産速度更快。模組式的設計，不僅方便售後維修服務，還能解決回收利用成本，每年這一塊能省下近1500萬元。産品安全性更高，因為採用了絕熱、疏氧材料，能有效防止電池因為熱失控引發的安全事故。

　　以前，售後服務問題一直是電動汽車行業的“痛點”。就像一輛汽車，如果一直不保養，估計也撐不了幾年。同理，汽車電池也需要保養。對此，公司自主研發了動力鋰電池網路智慧管理系統，讓每一塊電池都可追溯。系統裏，我們售出的每一塊電池都有一張“電子身份證”，再將整組電池配上二維碼，當客戶下載專用APP掃碼以後，就可以隨時隨地了解電池的工作和健康狀態。

　　目前，我們的新型動力鋰電池二期項目正處於緊張調試階段，8月就可以投産，屆時一期、二期項目總産能將達到40億瓦時，産值可達100億元。

　　三變：

　　合適的才是最好的

　　【人物名片】 蕭雲（娃哈哈精密機械有限公司副總經理）

　　世界上最悲傷的事，莫過於我在做高端智慧設備，你還以為我只生産AD鈣奶、爽歪歪、營養快線、娃哈哈純凈水。

　　當然，這只是個玩笑。其實，現在越來越多人知道娃哈哈做機器設備。今年一季度，娃哈哈機器人家族又添了新成員——負載100公斤機器人，用於白糖自動卸糖，可替代4個人工，能有效降低飲料生産配料操作人員勞動強度。

　　之前我們開發了300公斤的碼垛機器人，主要針對飲料成品的碼垛，但配料白糖卸糖又是一種完全不同的動作過程，於是，公司根據生産過程的具體需求，專門開發了這款機器人。

　　在一條168米長的水汽生産線上，一瓶瓶飲料從眼前飛速一閃而過。這條生産線包含從吹瓶、灌裝到包裝、碼垛等超過20多道工序，現場幾乎看不到生産工人。這樣的生産線，娃哈哈在全國還有400多條。

　　説實話，現在有些活兒人工還真幹不了。像這條生産線，每秒生産15瓶水，每小時5.4萬瓶。正因為速度太快，不合格産品的分揀工作，人工根本無法完成。為此，我們應用了大量的現代視覺等識別和傳感資訊技術，以確保産品品質。比如蓋子沒有擰到位，或者蓋子歪了，會被生産線自動剔除出來。

　　再説後道産品打包，目前食品行業小箱裝大箱環節，依然以人工為主。由於是體力活，越來越難找到工人。為此，我們研製了專門針對食品行業的碼垛機器人。它能完成飲料箱整理、抓取、碼放等工序，1個小時能碼完2000箱飲料，定位精度可以達到正負0.05毫米，而一位碼垛工人1個小時只能碼450箱。也就是説，一個碼垛機器人至少替代4個人工。

　　和很多國內同行一樣，一開始我們也是直接引進國外食品生産線。可是進口食品生産線維護成本太高，不算不知道，一算嚇一跳，記得2000年，整個集團一年到頭光生産線維修費就花去上億元。你算算，我們得多少瓶飲料才賺得回來？相當於辛辛苦苦一年到頭，都在給國外設備廠商打工。

　　受此刺激，娃哈哈2001年就開始自己成立精機機械公司。當前，食品行業普遍壓力較大。娃哈哈的效益比較好，與我們自産自用機電設備産品有很大關係。

　　未來，我們將在臨安青山湖建一個更高標準的高端機電裝備産業園，引進世界一流設備和頂尖研發團隊，以技術創新驅動發展，研發生産製造機器人等智慧裝備核心部件，為“中國製造2025”做出應有的貢獻。