一間6000平方米的車間，工人從150人降到了80個，年産值卻達到8億元，産品的合格率也從95%提升到了99.6%，這就是永高股份交出的機器換人的答卷。

　　10年前上完班一身灰

　　現在臟累的活機器都攬了

　　普通市民家裏裝修用的PVC管，是怎麼來的呢？在台州黃岩永高股份的九車間裏，52台擠出機，一字排開，一根根的PVC管就像香腸一樣從機器裏吐出來，工人開著叉車，把包裝好的一捆捆裝修管，運到倉庫裏，再發往全國各地。

　　車間外，聳立著4個圓柱形的28米高儲料罐，氣勢宏大。錢江晚報記者坐電梯到了三樓中央控制室，三名工人在操作臺上，用電腦控制著原輔料攪拌捏和的全過程。塑膠原料和其他輔料按照電腦程式設定的配比，在密閉的不銹鋼容器裏全自動均勻攪拌完成，再通過一條條不銹鋼管送系統輸送到産品生産線。偌大的車間除了轟隆隆的機器攪拌聲，看不到一名工人。

　　雙浦廠區廠長徐建華已經在永高股份待了15年，他説剛開始，投料和拌料都是人工完成。“上完工，一身灰，口罩摘下來，鼻孔裏都塞滿灰塵。”軋碎、造粒、供料、輸送等工序的工作環境也差不多，500多個工人，每天三班倒，做得很累，但良品率只有90%左右。現在的工作環境，跟十年前相比，簡直就是一個天上，一個地下。

　　智慧自動化改造後

　　一線工人減少近75%

　　九車間集中供料系統總投資7000萬元，主要採用物聯網技術，建立了對整個配混系統的智慧化監控，從原料倉儲、稱重配比、熱冷混合、輸送儲存、集中供料、中央除塵、料倉反饋，到線上監測、故障預警、診斷等智慧控制單元。系統年産能提高3萬噸，按照目前20000噸/月的原料攪拌量來算，以前至少需要150個人，而如今只要27個人。

　　緊挨九車間的十車間裏，生産的是各種管件，187台注塑機日夜不停地運轉著，卻看不到一條物料運輸線。原來，秘密就在廠房下方，永高股份把物料進出管道都埋設在了機器下方，投料、拌料、集中供料、輸送到包裝都是機器自動完成，生産的成品直接通過運輸線運送到了包裝車間。

　　在一堆白色機器中間，一台黃色的機器人很顯眼，別的注塑機都是一台機器人管控一台機器，這個黃色機器人卻管理著兩台機器。“這是我們從德國進口的機器人，要40多萬元一台，效率和品質比其他機器都要高很多，我們打算大批量購入。”永高股份黨委副書記張賢康告訴記者，2008年公司的十車間啟動了智慧自動化改造，總投資約1億元，實現了從原料投入到産品輸出均為自動控制。與原先生産方式比較，一線生産作業員工用工人數從原來的500人減少了75%，只剩下125人左右，年節約工人工資等費用約2500萬元，已經嘗到甜頭的他們還會繼續機器換人步伐。

　　投資建設永高研究院

　　用“時光機”給産品做實驗

　　各種的塑膠管道從生産線上下來，還只是經歷了第一步，接下來，還要從它們中抽取樣本被送到隔壁的永高研究院進行耐凍、耐熱、耐老化等各種的實驗，檢驗合格後，才能出廠。2014年7月，永高研究院正式投入使用，總投入6000萬元，分檢測中心、試驗中心、研發中心。

　　在永高研究院，記者看到，各種尺寸的管道樣本，首先被灌入95攝氏度高溫的水，加壓後進行耐熱耐壓實驗；再被送到零下15攝氏度的冰箱裏凍一晚，進行耐凍實驗；最後還會被送到“時光機”裏，進行耐老化實驗，各種塑膠在高溫高壓的“時光機”裏待7天，相當於在外面待50年以上。只有抽取的樣本經受住了各種極端考驗，它們才有資格被運往全國各地，進入工地和家裝市場。

　　借助實施機器換人的智慧化改造，永高股份實現了高增長。去年，永高股份共計實現銷售收入35.33億，利稅5.13億，凈利潤 2.64億，同比增長37.29%。