暮秋的北京流淌著安靜內斂的氣息。這座以“燕京八絕”流芳百年的古都深藏著一顆獨具的匠心，醞釀出修習高端工藝的底蘊。在這裡，北汽集團與戴姆勒股份公司、戴姆勒東北亞投資有限公司攜手成立了北京賓士汽車有限公司，由此展開了一幅世界級工業製造的發展藍圖。九年時光，白駒過隙，北京賓士汲取了古都一絲不茍的工藝傳統，集世界領先製造技術之精粹，業已成為高端工業産品的搖籃。

　　北京賓士坐落于北京經濟技術開發區，這裡集研發、生産製造和品質控制為一體，是梅賽德斯-賓士長軸距E級車、GLK級豪華中型SUV以及全新長軸距C級車的生産基地。同時，作為紮根本土的汽車製造企業，北京賓士也為汽車企業設立了精益化製造和先進品質管理的全新標準。

　　頂尖設備 國際化精益製造

　　北京賓士汽車有限公司MRA-I總裝工廠佔地面積20萬平方米，用鋼總量相當於三個埃菲爾鐵塔。作為目前梅賽德斯-賓士海外産能最大的總裝工廠，MRA-I的車間擁有257個有效工位，並採用適合多車型混線生産的柔性化輸送鏈系統，通過模組化裝配、即時生産、零庫存管理、拉動式生産等精益生産方式，裝配生産梅賽德斯-賓士後驅車型。

　　MRA-I總裝工廠可大體分為內飾、合裝、底盤、尾線四個部分。內飾區域四條主線均採用剪式升降臺配合滑板，升降臺根據每個工位特殊裝配工藝要求，自動升降，最大程度滿足人機工程學，減輕操作人員勞動強度；車身與底盤的合裝採用了先進的自動運作體系，可以實現多種車型發動機、底盤與車身合裝的精準定位，自動合裝，具有不間斷、效率高、柔性化等特點；位於底盤線的加注工位採用全自動加注車，可一次性完成五種液體的加注，通過管道輸送與設備連接，採取車間外集中供液，既最大程度確保了生産安全，又大幅提高了生産效率；尾線區域的四輪定位系統採用自動識別技術，可以自動辨識在測車輛類型，並自動調節軸距。

　　除了打造融入更多科技含量的世界級生産線，北京賓士還投入重金為MRA-I總裝工廠裝備了各種節能減排的環保設施，用實際行動踐行企業製造理念：綠色環保與科技創新。廠房投資建設的地源熱泵技術提供冬季採暖與夏季製冷，省去了天然氣的消耗，從根本上減少了二氧化碳及氮氧化物的排放；工廠還建設了屋面、地面雨水收集、儲存、再利用系統，通過對雨水的收集、處理，綜合再利用，大幅有效減少工業用水量，實現水資源節約，為企業可持續性發展不斷努力，為積極建設生態和諧做出巨大貢獻。

　　嚴苛把關 全球統一標準

　　作為道路安全中的核心載體，汽車承擔著保護駕乘者和道路行人安全的重要職責。汽車的品質不僅是每位用戶的核心訴求，更是汽車製造商贏得信任的基礎。北京賓士工廠根據戴姆勒德國的要求，以全球統一的標準和品質管理體系進行賓士車輛的生産，從而全面保證了每一位用戶的切身利益。

　　北京賓士工廠完全遵守戴姆勒的品質反饋環的管理。所謂品質反饋環管理，即是通過四個不同層次的檢查考核和驗證，確保駛出北京賓士的每一輛新車都完全符合梅賽德斯-賓士的全球統一標準，其科學性和先進性程度不僅在國內絕無僅有，即便在全球範圍內也屈指可數。首先，裝配工人在裝配前後對於零件和裝配品質進行自檢確認。第二，品質檢驗人員會在生産線上進行專業産品品質檢驗，以防止有瑕疵的産品流入到下個工序。第三，品質監測部門會針對過程産品進行全面深入的考核，例如通過剔試、三坐標測量、色差考核、間隙平順度測量等方法，來保證車輛尺寸精度、防腐性能、焊接品質、密封性能、車身外觀等車輛關鍵品質特性。最後，為了驗證最終産品確實符合戴姆勒整車標準，北京賓士還要每天從下線的新車中隨機選出2輛，以戴姆勒客戶産品考核（CPA）標準為基礎，進行車輛駕駛與功能測試，以及淋雨公路行駛等高強度測試。這個體系是一個高可靠性的問題發現體系，同時也是一個高效率的品質反饋改進體系；這個體系不僅保證了製造過程不向下一工序傳遞有品質缺陷的産品，同時也保證了品質改進環（PDCA）的高效率運作，保證了品質水準的穩步提高。

　　此外，北京賓士工廠還建有氣溫試驗室、排放試驗室、車輛校正試驗室、發動機試驗室、BSR振動噪聲試驗室等5個先進的試驗室及新建測試跑道，為包括C級車在內的國産車型進行車輛檢測。

　　週密籌劃 中德同心開創未來

　　2011年，《北京賓士發動機工廠、研發中心和新項目投資框架協議》在德國簽約，北京賓士發動機工廠項目在中國奠基，由此，北京賓士規劃在五年內（到2015年）形成40萬輛整車、50萬台發動機的生産製造規模。2012年間，NGCC和MRA-II涂裝車間開始施工。同時，北京賓士MRA-I總裝廠和發動機廠也先後竣工，其建設速度被德國專家稱為“中國奇跡”。2014年3月，戴姆勒股份公司與北京汽車集團有限公司（北汽集團）共同簽訂協議，進一步擴大北京賓士的産能。同年10月10日北汽集團與戴姆勒集團又簽署了新的緊湊型豪華車型國産協議。