製造業是國民經濟的主體，是立國之本、興國之器、強國之基。改革開放以來，我國製造業持續快速發展，建成了門類齊全、獨立完整的産業體系。如今的中 國，已是世界上排名第一的製造業大國，200多種工業製成品産量居全球首位。然而，與世界先進水準相比，中國製造一直面臨著“大而不強”的問題。汽車裝備、航空發動機等産品嚴重依賴國外，就連不少産量早已是世界第一的産品，如筆芯、絲襪等，消費者也捨近求遠地到國外搶購。

　　國務院日前印發的《中國製造2025》提出，要以提質增效為中心，實現製造業由大變強的歷史跨越。由大變強，中國製造的差距集中在哪些環節？差 距背後的原因是什麼？應當從何處著力？從今天起，本版將推出系列報道，從企業和百姓身邊的現象切入，探討中國製造由大變強的方向和對策。

　　瑞士ABB七軸搬運機器人、義大利柯馬焊接機器人、日本松下弧焊機器人、德國尼瑪克焊鉗……走進吉利寧波春曉工廠，國內自動化程度最高的衝壓 線、由112台機器人構成的焊接線、世界最先進的檢測系統……無不讓參觀者嘖嘖稱讚。然而，除了濟南二機床生産的五台八連桿機械壓力機、上海曉奧的工裝夾 具和幾套國産輸送設備外，春曉工廠核心裝備幾乎全部是國外高端品牌。

　　春曉工廠只是我國汽車裝備嚴重依賴“洋品牌”的一個縮影。據測算，“十二五”期間，我國汽車裝備市場規模近3000億元，其中關鍵汽車裝備七成左右的市場份額被國外品牌佔據。

　　採購“洋裝備” 國內車企有苦衷

　　“為了將吉利博瑞打造成自主品牌中高級轎車的最高水準，春曉工廠不僅在産品工裝水準上對標歐係合資車企，更在部分工藝上達到了豪華車標準。”浙 江吉利汽車集團CEO兼總裁安聰慧告訴記者，作為沃爾沃反哺吉利的第一款標誌性産品，吉利博瑞不僅借鑒了沃爾沃的設計理念和技術標準，在工廠建設上更是不 惜血本。

　　“設備、工裝(包括模具、夾具等)和管理是提高整車製造工藝水準的三大法寶，其中，設備的穩定性和精度是前提和基礎。為此，春曉工廠不得不大量 採用國外高端裝備。”吉利汽車春曉基地總經理淩世權以焊接車間為例説，吉利博瑞車身結構複雜，為保證實現最強車身剛度，全車焊點5700多個，超過德係車 企同級別車水準，且大量採用270兆帕以上的高張力鋼板和雙面鍍鋅板，普通國産焊鉗根本達不到技術要求，只能選用德國的尼瑪克焊鉗。

　　在衝壓車間搬運機器人的選擇上，春曉工廠也遭遇了同樣的難題。作為工信部衝壓自動化重大專項課題負責人，淩世權曾經與濟南二機床、北京自動化研 究所等國內裝備企業一起進行過聯合攻關。“課題組多次考察國內機器人企業，國産搬運機器人無論在載重量、重復精度還是控制穩定性上都達不到設計要求。”淩 世權説，這也是春曉工廠衝壓車間最終選擇ABB七軸搬運機器人的原因。

　　無獨有偶，上汽通用汽車幾年前也曾考慮過國産品牌焊接機器人。上汽通用汽車瀋陽北盛三期車身車間經理賈永泉告訴記者，他們對國産品牌焊接機器人進行了深入考察，評估結果是精度和可靠性都不錯，但由於關鍵零部件依賴進口，價格比國外産品高出70%—80%。

　　衝破“封鎖線” 三大挑戰需應對

　　走進濟南二機床總裝車間，近20條即將交付的衝壓生産線，將高大寬敞的車間擠得滿滿噹噹。一台正在試車的壓力機上懸挂的“美國福特CP7”裝配作業單吸引了記者的目光。它就是即將交付福特底特律工廠的第七條雙臂全自動快速衝壓線。

　　“自2011年起，濟二已先後拿下福特美國工廠八條大型快速衝壓線訂單，其中六條已投産。此前，福特衝壓設備一直是德國品牌的天下。”濟南二機 床集團有限公司董事長、總經理張志剛告訴記者，在國內，濟二同樣將過去屬於跨國公司的“陣地”奪了過來。2010年以來，濟二大型快速衝壓線的國內市場佔 有率超過80%，裝備了幾乎所有的自主車企及美係、德係、日係、法係、意係等合資車企。

　　曾經被ABB、庫卡等國際巨頭壟斷長達30年的國內汽車焊接機器人市場，如今也出現了安徽埃夫特的身影。據悉，使用近百台埃夫特工業機器人的焊接自動化生産線，已在奇瑞汽車第六工廠順利運作了兩年多。

　　不過，國産汽車裝備企業真正衝破跨國公司的“封鎖線”，還需應對三大挑戰。挑戰之一是核心零部件長期依賴進口，大大抬升了國産裝備的成本。以165公斤六軸關節機器人為例，目前國外産品總成本約為16.9萬元，國産機器人成本高達29.9萬元。

　　挑戰之二是技術迭代。“濟二的八連桿機械壓力機配合雙臂快速搬運線處於世界領先水準。”淩世權説，為反制中國品牌，近年來國外企業推出了伺服壓 機，主打節能牌，搶走了部分訂單。雖經聯合攻關，濟二開發的一台伺服壓機已在廣汽乘用車投入使用，但由於進口伺服電機成本高、備品備件難、服務響應速度 慢、整線控制技術尚待提升等原因，綜合競爭力距國外産品仍有差距。

　　跨國公司加速推進全價值鏈本土化，是國産裝備企業面臨的第三重挑戰。ABB(中國)有限公司董事長兼總裁顧純元介紹説，2005年ABB就在上 海成立了機器人研發中心和全球唯一的噴塗機器人生産基地。截至目前，ABB已在國內實現了工業機器人從研發、生産、銷售、工程、系統整合到客戶服務全價值 鏈本土化。據悉，庫卡、安川電機在華投資的機器人工廠也已投産。本地化不僅大幅降低了國外品牌的成本，原先售後服務響應速度慢的短板也將得以改善。

　　扶持“首臺套” 政策護航應加力

　　“衝破跨國公司高端裝備的市場壟斷，離不開濟二多年來堅持不懈自主研發，也離不開廣汽本田、上汽通用汽車等企業對自主裝備的大力支援。”張志剛感慨地説。

　　濟二一直引以為傲的雙臂快速衝壓線，第一個“吃螃蟹”的是上汽通用汽車。濟南二機床副總經理趙晉榮説，2010年10月通過驗收的上汽通用東嶽 工廠四號衝壓線，是第一次完全由濟二擔任總承包商、負責系統整合的雙臂快速線。“當時，由於西門子電機和驅動器匹配出了問題，調試時間延長，但上汽通用汽 車依然堅定地給予支援，並在驗收後不久將五號衝壓線訂單交給了濟二。”

　　“在技術標準、品質、可靠性不降低，成本不增加的前提下，我們當然希望能帶動國産裝備工業技術水準上臺階。”上汽通用汽車整車製造工程執行副總 監王曉冬説，東嶽四號線調試出問題後，企業壓力也很大，上汽通用汽車不僅給予濟二整改時間，還調動了通用全球的相關專家及西門子等供應商與濟二聯合攻關， 促成了問題徹底解決。

　　當然，國産裝備崛起完全寄希望於有責任感的用戶給舞臺、給機會，也不現實。工信部有關負責人表示，用戶尤其是決策者對首臺套裝備顧慮較多，擔心 設計製造達不到技術要求，影響正常生産，受到責任追究；此外，招投標中存在歧視性條款和“潛規則”現象等，也使首臺套裝備在市場競爭中長期處於劣勢地位。

　　首臺套重大技術裝備保險補償機制試點的推行，無疑將加快重大技術裝備推廣應用。在今年發佈的“首臺(套)重大技術裝備推廣應用指導目錄”成形加 工裝備中，工業機器人、雙光束鐳射焊接裝備、大型全伺服自動衝壓生産線等均赫然在列，這意味著採用“首臺套”重大裝備的企業，可以投保相關保險，而在3年 的試點期中，中央財政將按照不超過3%的費率和年度保費的80%予以補貼。

　　“去年，上汽通用汽車武漢工廠二期訂購了一條濟二全伺服線，2017年投産。這是國産大型全伺服自動衝壓生産線首臺套應用。”王曉冬説，這條線完全符合國家首臺套重大技術裝備保險補償試點要求，濟二已經與保險公司進行了接洽。

　　“我們期待首臺套試點儘快落地，更希望國家對支援國産裝備的企業給予更多的鼓勵和扶持。”張志剛説。