湖北日報訊 記者甘勇 彭一葦 通訊員姚紅

　　棉紡行業正遭遇20年來最困難的局面。

　　前三季度，全省棉紡行業利潤同比下降14%以上。2008年以來，全省棉花種植面積減少270萬畝，棉田縮水1/3。

　　而同期，枝江奧美醫療用品有限公司實現出口1.71億美元，增長8.6%。

　　棉紡業轉型升級的路徑何在？近日記者走進奧美公司進行了探訪。

　　反彈琵琶，外需倒逼産業鏈向上游延伸

　　手術後，紗布遺落在病人體內，是什麼後果？

　　“這是嚴重的醫療事故。在美國，可讓醫院直接破産。”枝江奧美董事長崔金海説。

　　如何萬無一失？

　　沾掉衣服上的毛髮，洗凈消毒雙手，戴上鞋套、帽子，穿上防靜電服，再經過風淋室，記者終於走進了奧美的晶片紗布手術巾生産車間。

　　車間裏，工人們正將紐扣大小的綠色晶片，縫進一塊塊醫用紗布裏。檢測線上，“嘀嘀”連響，確保每個晶片手術巾計數靈敏有效。

　　“儀器一掃，多少塊紗布進出手術室，一目了然，杜絕遺落。”崔金海説，晶片手術巾價格比普通手術巾高出兩倍有餘，全部出口美國、歐盟。

　　棉紡行業哀鴻遍野，而奧美何以逆勢奮進？

　　“我們從深圳做外貿起家，産品在國內採購，銷往國際市場。”崔金海介紹，1997年，深圳奧美進軍實業，收購枝江市內衣廠，轉産出口用全棉醫用紡織品。

　　外需大市場，舞動産業鏈條。奧美紮根枝江，先後投資建立脫漂、紡紗、織布、醫用敷料、終端産品消毒生産線，打造完整産業鏈，附加值不斷提升。如今，枝江奧美成為國內醫用紡織品出口龍頭企業，年出口額超過2.8億美元。

　　點評：外需是紡織行業起飛的“發動機”，但低附加值的“大路貨”已難找出路。以外需市場為牽引，完善産業鏈條，醫療紡織行業利用終端産品附加值高的優勢，有效消化産業鏈前端成本壓力。

　　技術革新，工業機器人引領現代製造

　　見過紡紗工在車間裏騎自行車嗎？

　　奧美紡織車間裏，3名紡紗工就騎著自行車，巡視34台德國進口氣流紡紗機。“一個人管12台機器，一趟就是1公里，騎自行車才有效率。”紡紗工説。

　　12台氣流紡，約合5萬錠環錠紡，一個人管得好？

　　秘訣是工業機器人。只見每台紡紗機上，兩台機器人來回巡邏，遇到斷線的紡輪就停下來接線，5秒鐘，線頭接好。紡輪紗線纏滿後，機器人自動將其推落，通過傳送帶送到指定位置。

　　由於設備升級，奧美紡紗生産線用電量減少了13.5%，萬錠用工量遠遠低於65人的行業平均水準。“紡織廠月産1400噸紗，相當於20萬錠，加上管理人員總共120多人。”崔金海説，同等産能的傳統紡紗生産線，至少是千人大廠。

　　不止紡紗，奧美生産線還全面改造升級。脫漂生産線為全自動電腦控制，節能又節水；手工折疊紗布片，升級為自動化的折疊生産線；新建ETO滅菌車間，無菌産品更有競爭力。近年來，奧美投入技術改造資金10億多元，勞動力成本下降75%以上，産品檔次和附加值則不斷攀升。

　　點評：“千人紗，萬人布”，棉紡業是典型的勞動密集型産業。應對成本上漲壓力，棉紡業必須加強技術革新和推廣，在提高勞動生産率、降低成本上，實現有效突破。

　　收益共用，産業集群從扎堆邁向集聚

　　“依託奧美，發展帝元；多織布，織好布。”宜昌帝元醫用材料公司的新廠房上，標語格外顯眼。

　　“紗由奧美供應，布由奧美回收，我們是奧美的來料加工廠。”帝元公司總經理王玉平説，“更重要的是，更新設備的5000萬元，全是奧美借給我們的。”

　　這5000萬元，是奧美“硬借”給帝元的。

　　奧美一個月用布約 3000噸，但在枝江，包括帝元共3家供應商，只有500噸産能。“他們用的還是‘一五’期間定型的1511有梭織機。”崔金海説，為了採購原料布，跑新洲，走襄陽，下南通，最遠跑到了青島。

　　為了讓這3家供應商更新設備，崔金海帶著他們參加上海紡博會，參觀江蘇、山東的先進企業。震撼之餘，3位老闆擺出了現實難題：投入大，風險高，沒錢搞。

　　於是，奧美借款1.5億元，為三家供應商“鳥槍換炮”。“以前只能織1.27米寬的布，現在換成了噴氣織機，可織2.15米寬的布，轉速從180轉提到了600轉。”王玉平高興地説，不僅織布品質明顯提升，而且産量提高了4倍，工人卻減少了13%。

　　奧美還牽頭成立了織造管理委員會，3家供應商參與其中，共同決策生産、定價、品質等事項，協調生産經營。

　　“利益共用，風險共擔，抱團經營，集聚發展。”一個國內領先的醫療紡織産業集群，正在枝江崛起。

　　點評：産業集群不是簡單的企業扎堆。以奧美為核心，枝江醫療紡織産業集群探索企業合作共贏模式，形成了較為穩定的企業聯合體，最大限度發揮集約效應，抱團應對産業寒冬。