□ 本報記者 趙 偉

　　國際領先的全自動高速衝壓和開卷落料生産線、首次引入的高自動化隨行工裝全柔性車身製造系統、世界最先進環保技術的國內首條薄膜磷化及高泳透力電泳線、總裝車間最新的RFID智慧技術、由518台機器人組成的自動化率高達93%的車身車間……這是最新啟用的上海通用北盛基地三期項目投産時，為保駕護航換代科魯茲的品質，上海通用精心準備的設備和工藝。

　　最新換代上市的科魯茲在上海通用旗下並非中高級産品，只是一款普通的緊湊級中級車。為什麼用在行業內處於領先地位的最先進工廠，製造一款利潤並不豐厚的普通産品？“在品質面前，所有産品一視同仁，用我們最好的能力，做最好品質的‘中國製造’。”上海通用有關負責人如是表態。

　　頂級的製造能力

　　如果説，中國車企在汽車研發與核心技術上還有顯見的差距的話，那麼，製造能力在當前則不僅不落伍，反而是處於全球的前端。因為“中國最重要”，跨國車企紛紛把最新的製造理念、技術、工藝和設備引入中國，使中國車企的汽車製造工廠成為其全球的“標桿工廠”、“樣板工廠”的消息時有所聞。這其中，近水樓臺的中外合資車企成為最先受益者。

　　上海通用北盛三期工廠就是集中外大成的最新力作。這些先進設施與技術的運用，大大提升了當代汽車生産的效率和整體工藝水準。上海通用北盛基地是繼東嶽基地之後，上海通用體系複製的又一成功例證。作為中國汽車行業兼併重組的成功範例，北盛工廠全面引入上海通用的精益製造和精益管理體系，堅持“標準化、製造品質、縮短製造週期、持續改進、員工參與”5大原則，在産品規劃、生産製造、零部件採購、資訊、品質體系和人力資源等方面納入上海通用汽車的運營體系，實行一體化管理。

　　據介紹，北盛汽車三期項目總投資高達70億元。當初上海通用成立時，身兼“上海一號項目”、中美最大合資項目”兩大名頭于一身，總投資也就是100多億。三期項目投入力度之大，由此可見一斑。據悉，新工廠建有衝壓、車身、油漆、總裝、動力總成5大車間，以及公用動力中心、物流運作中心、品質高速試車跑道等配套輔助設施，可同時容納3個平臺5款車型共線生産，年産能30萬輛整車及45萬台發動機，並成為通用全球第一個量産其最新一代Ecotec小排量發動機的工廠。

　　領先的工藝設備和完善的品質管理體系，在製造和品質管理體系上所打造出的業界“最高標準”，為北盛基地“中國製造”的高品質提供了強力保障。

　　頂級的工藝保證

　　作為上海通用建設史上規模最大的工廠建設項目之一，衝壓車間是産品品質的首道關口。該車間擁有兩條高速全自動衝壓生産線，1條全自動開卷落料生産線，最高衝次可達每分鐘18次，可實現整線全自動化連續運轉功能。兩套先進的手動白光測量系統，利用光學成像的三維計量操作，對衝壓件進行全尺寸的過程監控，具有成形性好、節能、噪音低等優點。

　　車身車間所採用隨行工裝、高速輥床、高密度補焊和涂膠、柔性滾邊系統等一系列先進的工藝和設備，是目前國內最先進的車身生産線，並擁有高節拍、高自動化率、高柔性“三高”特點。同時，93%自動化焊接車身，提供了穩定的高強度車身製造工藝；高柔性、高自動化的製造系統則為品質車身提供強力保障。

　　由於採用了自適應焊接技術，焊接參數可以根據板材狀態和間隙配合，在一定範圍內自動調整，獲得最佳的焊接參數，使焊接品質更加穩定。以全新一代科魯茲為例，車身的焊點總數為3389，其中超高強鋼焊點佔58%。由於採用了全自動焊接，機器人穩定性和重復性好，焊點表面平整，也讓車身更加美觀。

　　油漆車間更是新工廠的亮點，採用了當今世界最先進的綠色環保技術。它擁有國內首條薄膜磷化/高泳透力電泳線，可有效減少污染物排放；“三濕”水性噴塗工藝，車內表面全自動噴漆及迴圈風再利用等技術，可有效降低揮發性有機化合物，並提高能源利用率；國內首創的裙邊膠外觀自動檢測技術，則大大提高了生産效率。

　　當然，最能體現新工廠的“新”元素，體現在它充分運用了最新的智慧技術，有效提高了自動化程度和整體工藝水準。四輪定位採用世界最先進的非接觸式3D鐳射頭進行檢測，在檢測精度上要遠遠高於之前的2D鐳射頭；動態車輛測試設備程式可精確模擬汽車的動態傳動、制動和控制系統性能的測試；雨淋噴房對每台車進行360個噴嘴、90秒的強力水衝擊測試，約5噸的噴水量，模擬世界上最大雨量的4倍，以檢驗車輛的密封性；機器人涂膠系統首次採用通用汽車全球統一標準，該機器人具有運作軌跡可靠，穩定性高等特點，該設備為上海通用首次配備3D視覺系統來完成膠型的品質檢測，時時監控膠型的高度和寬度。

　　通過移植並延伸上海通用世界一流的精益管理體系和品質體系，北盛新工廠集精益化、敏捷化、柔性化、模組化于一體，成為具有國際一流、國內領先水準的先進綠色環保工廠。

　　可以説，上海通用北盛工廠所採用的當代世界汽車生産工藝，是國內汽車製造能力已處於世界一流水準的一個樣板和縮影。