廣汽豐田的員工正在檢查汽車零部件
全球一流的品控能力
廣汽豐田構造改革最直接的成果是鑄造出全球一流的品控能力。通過生産構造改革，廣汽豐田兩條生産線一次性合格率提升到98%以上，高於行業平均水準近10個百分點，同時生産效率大幅提升了13.3%。
2016年初，在豐田品質監查中，廣汽豐田兩條生産線同時獲得了“零缺陷率”評價，創下豐田全球工廠新紀錄。
"零缺陷率"是指在這次嚴苛的豐田年度監查中，整車品質沒有發現瑕疵。今年廣汽豐田兩條生産線的日常不良率達到0.016件/臺，和日本豐田最先進的工廠同等水準。這説明廣汽豐田已經擁有全球一流的品控能力。廣汽豐田還計劃未來幾年把不良率降低到0.005件/臺，進而徹底生産免檢産品。
在總裝車間，廣汽豐田對品控的自信展露無遺。與其他車企不同的是，廣汽豐田的總裝生産線與檢查線無縫連接。
敢於如此自信的關鍵在於廣汽豐田一貫堅持的理念：品質是在嚴密的工序中製造出來的，而不是檢查出來的。通過極其嚴苛的“自工序完結”作業，讓品質在每一道工序內得到徹底保證，這是廣汽豐田“匠心質造”理念的精髓。
造一輛好車，除了先進的製造技術和理念，還需要一套完善可靠的品質管理體系。
廣汽豐田特別設立了自主監查班，它隸屬於品質保證部，獨立於製造部門，從顧客的角度出發，對工廠的合格産品進行整車品質評價。
自主監查班首席監查員簡學禮和他的同事們，每天要抽取工廠任意一條生産線中任意4台車進行評價。如果查出有不良，首先會對這臺車前後10台車進行追溯，檢查是否有同樣問題。如果有，則繼續追溯前後50台車，或者全部追溯。
與生産線上的檢查標準不同，自主監查班主要是模擬顧客的角度來評價。
“譬如車漆出現的橘皮現象，可能數據是OK的，但我們站在市場的角度來評價，可能顧客看到會有不好的觀感，我們就認定為不良。”簡學禮告訴《瞭望東方週刊》。
2004年參加工作的簡學禮，入職之初就進入了品質保證部。2015年，他通過豐田本部品保監查認定首席監查員資格認證。
在他看來，“造車先育人”是廣汽豐田“零缺陷率”的訣竅，“我們這裡考核80分以上才算合格，培訓一個人最快也要13個月。”
而關於生産操作方面的培訓，標準同樣嚴苛。
“每一名入職員工，都要接受2周12種基本技能培訓、1個月的班長1對1指導的線下實車訓練，以及完成連續3000台零不良的線上跟蹤訓練，才能真正獨立上崗。”湯焯坤告訴本刊記者。