我國的製造業已名列世界第四。據統計，加入世貿組織後，今年前8個月，我國外貿産品出口不但沒有下降，反而比上年同期增長了6.2％，此消息讓人欣喜。

    但另一組統計情況，卻讓人怎麼也高興不起來：從近幾年産品出口情況看，總體規模僅相當於一些發達國家的1/5，而其中真正打上“中國製造”的卻不多。我國所承接的，絕大部分是國際分工中的勞動密集型部分，且大部分是以耗能源、損環境為代價。即便是出口到發達國家的，也往往被人家當成半成品，再進行深加工、重新包裝後向發展中國家出口，其中，有許多又“進口”到我國。

    這一喜一憂，不能不引發人們的深思：“中國製造”在如何製造？

    我國企業歷來重視出口産品品質，從生産組織到品質檢驗，每個環節都經過嚴格把關，不合格品絕不允許流入下道工序，成品出來了再優中選優，達不到出口標準的，淘汰下來後內銷或者報廢。而對不出口産品的品質管理就差些了。據統計，目前，我國企業産品的平均合格率只有70％，每年由不良産品所造成的經濟損失高達2000億元。從近幾年企業發生的各種事故來看，有一半以上是由於工人崗位意識不強，製造技能不高造成的。勞動者的技能素質，已成為制約“中國製造”的直接動因！靠誰來完成“中國製造”？這不由得人們不思考。

    一家大型企業的總經理向筆者舉了兩個例子頗值得深思：企業耗資上千萬元引進了一台大型數控銑床，第一個月，由外國技師操作，我們的工人在旁邊觀看；第二個月，人家開始言傳身教；第三個月，人家在旁邊指導我們的工人操作。這頭三個月，設備運轉一切正常，加工品質優良，效率提高，效益大增。可等人家一離開，完全由我們的工人操作後，問題就接二連三地出來了。因工人編程不對、誤操作、執行了錯誤程式、使用不當等，致使設備頻繁出現故障，不合格品率和廢品率頻繁發生，損失慘重。另一台花鉅資引進的設備到了大修期時，損耗的零部件到國外去採購不值得，可用國産件來代替便減少使用壽命，人家産的可使用5年，而我們的最多使用3個月。

    我國一名著名經濟學家在考察了德國製造業後，大發感慨：德國企業的工人在用一流的設備，生産出一流的産品，而我國企業的工人，只能用一流的設備，生産出二流甚至三流的産品。據報道，瑞士一家手錶製造商，用我國手錶廠産的部件進行現場組裝，結果，檢測各項數據並不比瑞士同類手錶品質差；而我國工人用同樣的配件組裝，説什麼也達不到人家的指標，令現場的中國工人十分尷尬。同樣的配件，我國工人組裝的汽車品質，與國外的原裝車相差甚遠。

    一位著名的工程院院士不無憂慮地説：“不是我國的科技人員趕不上人家，而是現成的技術在具體的製造中走了樣。操作工人技術水準低，直接影響了産品品質。”

    為什麼成熟的技術在生産中得不到成熟的應用？中國的技術工人，真的比發達國家的工人笨嗎？

    一位剛參加了全國職業教育工作會議的代表向筆者講了兩件事：上世紀90年代，我國火箭幾次發射失敗，經查，其癥結不是設計問題，而是製造問題，是火箭發動機的焊接點焊接品質無法達到要求，承受不了上天后的高壓所致。出人意料的是，最終解決這個問題的不是科技人員，而是工人技師。我國正負電子對撞機的研製成功，被認為是世界級尖端技術的一大突破，其中的譜儀線圈為世界最大的線圈之一，在許多科研單位都無法製作的情況下，也是由工人技師大膽創新，在極短的時間內製造出來的。這足以説明，我國的工人技師水準並不比外國工人差，而是這樣的工人技師在我國太少，人家佔40％，我們卻只佔3.5％！

    據資料介紹，美國宣稱“世界上有多少職業，技術培訓就有多少課程”。其每年的技術培訓費用在400億至600億美元，相當於美國近400所高校一年的費用。日本早在上個世紀60年代就制定了“職業訓練長期基本計劃”，企業職工技術培訓普及率達95％以上。有誰能説，日美經濟的進步與其著力培訓高級技工沒有關係呢？

    據多家媒體報道，我國培養技工的各類職業技能學校，近幾年生源較高峰期竟銳減了60％，1000余所學校已關停並轉，即使正在開辦的技校，其教學品質也因種種原因難以保證，目前，尚沒有一所學校能培養出機電一體化複合型的現代技工。與此同時，一些國有大型企業曾培養出的一大批技術工人骨幹相繼退休離崗，我國技術工人後續力量面臨斷檔。現實在提醒我們，不能再麻木了。加快科技進步和創新、更好地勝任“中國製造”，需要千百萬應用型的高級技工，高科技人員好比龍頭，而高級技工正是龍身，高水準的産品設計，需要高水準的製造，才能産生高品質的産品。從這一點上説，提升“中國製造”者──當代技工的技術素質是當務之急！而這既需要全社會的關注，也需要職業技術學校、企業和職工個人的共同努力。

    《工人日報》 2002年10月10日