──也談國企高級技工仍然緊缺問題
我國的製造業已名列世界第四。據統計,加入世貿組織後,今年前8個月,我國外貿産品出口不但沒有下降,反而比上年同期增長了6.2%,此消息讓人欣喜。
但另一組統計情況,卻讓人怎麼也高興不起來:從近幾年産品出口情況看,總體規模僅相當於一些發達國家的1/5,而其中真正打上“中國製造”的卻不多。我國所承接的,絕大部分是國際分工中的勞動密集型部分,且大部分是以耗能源、損環境為代價。即便是出口到發達國家的,也往往被人家當成半成品,再進行深加工、重新包裝後向發展中國家出口,其中,有許多又“進口”到我國。
這一喜一憂,不能不引發人們的深思:“中國製造”在如何製造?
我國企業歷來重視出口産品品質,從生産組織到品質檢驗,每個環節都經過嚴格把關,不合格品絕不允許流入下道工序,成品出來了再優中選優,達不到出口標準的,淘汰下來後內銷或者報廢。而對不出口産品的品質管理就差些了。據統計,目前,我國企業産品的平均合格率只有70%,每年由不良産品所造成的經濟損失高達2000億元。從近幾年企業發生的各種事故來看,有一半以上是由於工人崗位意識不強,製造技能不高造成的。勞動者的技能素質,已成為制約“中國製造”的直接動因!靠誰來完成“中國製造”?這不由得人們不思考。
一家大型企業的總經理向筆者舉了兩個例子頗值得深思:企業耗資上千萬元引進了一台大型數控銑床,第一個月,由外國技師操作,我們的工人在旁邊觀看;第二個月,人家開始言傳身教;第三個月,人家在旁邊指導我們的工人操作。這頭三個月,設備運轉一切正常,加工品質優良,效率提高,效益大增。可等人家一離開,完全由我們的工人操作後,問題就接二連三地出來了。因工人編程不對、誤操作、執行了錯誤程式、使用不當等,致使設備頻繁出現故障,不合格品率和廢品率頻繁發生,損失慘重。另一台花鉅資引進的設備到了大修期時,損耗的零部件到國外去採購不值得,可用國産件來代替便減少使用壽命,人家産的可使用5年,而我們的最多使用3個月。
我國一名著名經濟學家在考察了德國製造業後,大發感慨:德國企業的工人在用一流的設備,生産出一流的産品,而我國企業的工人,只能用一流的設備,生産出二流甚至三流的産品。據報道,瑞士一家手錶製造商,用我國手錶廠産的部件進行現場組裝,結果,檢測各項數據並不比瑞士同類手錶品質差;而我國工人用同樣的配件組裝,説什麼也達不到人家的指標,令現場的中國工人十分尷尬。同樣的配件,我國工人組裝的汽車品質,與國外的原裝車相差甚遠。
一位著名的工程院院士不無憂慮地説:“不是我國的科技人員趕不上人家,而是現成的技術在具體的製造中走了樣。操作工人技術水準低,直接影響了産品品質。”
為什麼成熟的技術在生産中得不到成熟的應用?中國的技術工人,真的比發達國家的工人笨嗎?
一位剛參加了全國職業教育工作會議的代表向筆者講了兩件事:上世紀90年代,我國火箭幾次發射失敗,經查,其癥結不是設計問題,而是製造問題,是火箭發動機的焊接點焊接品質無法達到要求,承受不了上天后的高壓所致。出人意料的是,最終解決這個問題的不是科技人員,而是工人技師。我國正負電子對撞機的研製成功,被認為是世界級尖端技術的一大突破,其中的譜儀線圈為世界最大的線圈之一,在許多科研單位都無法製作的情況下,也是由工人技師大膽創新,在極短的時間內製造出來的。這足以説明,我國的工人技師水準並不比外國工人差,而是這樣的工人技師在我國太少,人家佔40%,我們卻只佔3.5%!
據資料介紹,美國宣稱“世界上有多少職業,技術培訓就有多少課程”。其每年的技術培訓費用在400億至600億美元,相當於美國近400所高校一年的費用。日本早在上個世紀60年代就制定了“職業訓練長期基本計劃”,企業職工技術培訓普及率達95%以上。有誰能説,日美經濟的進步與其著力培訓高級技工沒有關係呢?
據多家媒體報道,我國培養技工的各類職業技能學校,近幾年生源較高峰期竟銳減了60%,1000余所學校已關停並轉,即使正在開辦的技校,其教學品質也因種種原因難以保證,目前,尚沒有一所學校能培養出機電一體化複合型的現代技工。與此同時,一些國有大型企業曾培養出的一大批技術工人骨幹相繼退休離崗,我國技術工人後續力量面臨斷檔。現實在提醒我們,不能再麻木了。加快科技進步和創新、更好地勝任“中國製造”,需要千百萬應用型的高級技工,高科技人員好比龍頭,而高級技工正是龍身,高水準的産品設計,需要高水準的製造,才能産生高品質的産品。從這一點上説,提升“中國製造”者──當代技工的技術素質是當務之急!而這既需要全社會的關注,也需要職業技術學校、企業和職工個人的共同努力。
《工人日報》 2002年10月10日