今年以來，北元集團化工分公司以“網格化”責任管理為抓手，構建起“排查－治理－提升”的全鏈條工作機制，讓生産廠區既有乾淨整潔的外在顏值，更具安全穩定的內在品質。

從“低標準”破題，驅動效能提升

將能效低下的溴化鋰機組更換為高效離心冷凍機組，每月可創效20余萬元；

推廣可拆卸保溫殼技術，預計每年節約費用30萬元；

引入防爆電動工具，使作業效率整體提升30%，高風險作業票證辦理頻次顯著下降……

自“低老壞”專項整治工作開展以來，化工分公司圍繞“提升設備效率”和“優化作業流程”兩大任務，聚焦重點，全面發力，取得了一系列紮實的增效成果。

在卓有成效的技術改造背後，是公司對“低標準”問題的系統梳理與精準發力，通過技術攻堅與管理革新雙輪驅動，設備效率低、流程不暢等瓶頸被逐個擊破，運作效能實現整體提升。

在檢維修作業管理上，公司同樣推陳出新：實施高處作業票7日動態許可機制後，票證辦理頻次下降85%；創新聚合釜“四位一體”維保模式，使檢修週期從5天縮短至3天，效率提升40%，真正實現了安全與效率的雙贏。

此外，公司對照“低老壞”清單開展專項排查，依託設備安全評估指南，推動問題閉環整改。一系列務實舉措，有效激發了內生動力，推動“低老壞”治理不斷取得新突破。

拿“老毛病”開刀，創新作業模式

針對作業過程中的“老毛病”，化工分公司持續強化源頭治理，推動檢修效能與安全保障同步提升。

創新高風險作業的管理模式，系統優化檢修流程。其中，在電解槽檢修中，整合式檢修廠房的應用成為一大亮點。通過將傳統分散于生産現場的維修場景，轉變為模組化、車間式的集中作業模式，借助物理隔離與流程優化，率先實現了“人機隔離、危險工序集中管控與作業流程精簡”，作業效率較以往提升近80%，在顯著提升作業效率的同時，從根本上減少了高空作業風險。

這一實踐成果，成為高風險作業的樣板，被推廣至全公司。敢於向“老毛病”開刀、堅決破除不利生産的“舊模式”，在化工分公司已成為一種新風尚。

在此基礎上，公司進一步嚴格執行作業閉環管理，明確責任、固化流程，確保整改到位，從而穩步提升裝置運作的安全性與可靠性。

向“壞習慣”宣戰，提升管理質效

化工分公司將管理重心從“事後整改”轉向“源頭防控”，創新構建了“網格化+分片包乾”責任體系，將裝置區劃分為5個責任網格，形成“班子帶頭、骨幹支撐、專業協同”的聯動格局，並通過落實“ABC三級分類”動態評估和“整改－驗收”雙軌閉環機制，確保問題發現更精準、處置更高效、銷號更徹底。

管理不僅要有框架，更要有抓手。公司系統編制保溫、防腐等標準作業卡，全面推行監護人持卡監督，讓每項操作都有標可依、全程受控。同時，依託“低老壞”每週治理臺賬，建立“排查－登記－整改－復核”可追溯鏈條，使管理過程看得見、責任落得實。

自“網格化”管理實施以來，累計整改“低老壞”問題1395項，設備缺陷消除率穩定在95%以上，實現了從“突擊整治”到“長效保持”的轉變。（北元集團供稿）

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