四十多台機器人作業提升生産效率80%以上 重慶鋼鐵實現“智慧煉鋼”

具備少人化、集控化、一鍵化等特色的智慧煉鋼生産線，正在重慶鋼鐵股份有限公司成型。10月27日，在重慶鋼鐵廠區生産線上，有40多台機器人參與煉鋼、煉鐵等12道生産工序，提升生産效率80%以上。

“比如在煉鋼連鑄工序，使用機器人作業為生産帶來便捷。”重慶鋼鐵設備管理部副部長肖崇偉介紹，傳統的煉鋼連鑄工序流程繁瑣，包括油缸更換、測溫取樣、鋼坯爐號標識等都需要人工完成，而且鋼花飛濺、高溫煙氣的作業環境給工人帶來了潛在安全風險。

現在使用4台連鑄智慧澆鋼機器人進行作業後，通過鐳射三維掃描技術並結合處理軟體和識別演算法，機器人可實現連鑄作業流程自動化、智慧化，不僅減輕人工勞動強度，讓操作作業更加規範，同時通過智慧操控平臺的數字孿生技術，讓工作人員實時掌握生産現場物料數量、運作狀態等數據，大幅提高工作效率。

智慧化為重慶鋼鐵帶來的“甜頭”不只在生産端，在物流端同樣有所體現。

在重慶鋼鐵原料配送鏈上，隨著産成品物流新系統運營上線，引入堆位資訊自動錄入、在製品流轉等智慧化功能，重慶鋼鐵實現了鋼材産成品物流數字化、智慧化、高效化運作。

重慶鋼鐵産品物流出廠方式分為鐵運、水運、汽運等3類。以前，鋼板、鋼卷等産品下線後，不僅需要對它們進行人工編行定位，庫存産品存放也需要人工操作。由於庫存容納空間有限，加上産品種類繁多，物流運輸方式多樣，庫存物流配送往往難以按照既定運輸方式、到貨地點等進行精準擺放，造成産品交叉疊放現象嚴重，十分影響物流效率。

“物流新系統上線後，不僅實現對每件産品的指定垛位存放，還達成了産品與系統數據實時對應。”重慶鋼鐵物流運輸部副部長王林説，比如通過鐵路和水路運輸出廠的鋼材産品，在新系統操作下，它們從生産線下線後可直接轉運到鐵路庫房或碼頭庫房進行堆存，目前這套新系統將現場配送效率提高近50%。

此外，作為重慶鋼鐵智慧工廠“中樞大腦”，上線運作近兩年的重慶鋼鐵經營管控智慧平臺系統，為企業經營決策、生産管控、業務流程優化、管理效率提升等持續賦能。而在5G場景應用建設方面，重慶鋼鐵還依託5G虛擬核心專網，發揮5G網路“大頻寬、低時延、廣連接”特性，建成了“5G+煤倉存料智慧監測系統”等多個應用場景，實現“智慧煉鋼”。（記者 夏元）