數字化給工業製造插上翅膀

冬日暖陽下的陜西法士特汽車傳動集團高新廠區，到處都是忙碌的景象。在新産品試製車間的加工中心組，法士特集團高級技師張超正在進行新産品調試編程工作。車間內，殼體加工、齒輪加工正在有序進行著，機器的轟鳴聲奏響了冬日最火熱的製造場景。

黨的二十大報告提出，堅持把發展經濟的著力點放在實體經濟上，推進新型工業化，加快建設製造強國。在法士特，生産製造正在向智慧製造轉變。

新産品在試製車間“孵化”

在新産品試製車間，經過車削、滾齒、剃齒及磨齒等多道齒輪加工程式後，一件齒輪生産完成，張超拿起量具與工友們一起對齒輪産品的精度進行測量。

“新産品試製車間是我們智慧製造研究所下設機構，這裡設計的新産品通過編制工藝後，進行産品的驗證和工藝的優化。産品成熟後再推廣到車間，大批量投入生産，試製車間也相當於新産品的‘孵化基地’。”張超告訴記者，“新産品試製往往存在很多問題，怎樣解決問題，就需要我們不斷提升自己的能力，通過知識技能解決問題。”

各種各樣的難題在試製車間常會遇到。“十多年前，我們給國外大型跨國公司生産配套産品，他們在産品品質審核過程中，提出殼體、零件標識不規範，當時是拿記號筆對産品進行標記，後期整個産品若有問題沒辦法進行生産批次追溯。”張超介紹説，“當時國外專家提出問題後，傳統解決方法是用打標機給零件上打上標識，但這樣就會增加生産成本和人力成本，在二次打標過程中，也會形成零件磕碰這些問題。”

“為了避免磕碰等問題，我們直接通過機床來解決，用數控宏程式在加工中心增加一個雕刻刀，由數控宏程式編譯機床的加工時間及日期、零件型號等資訊，再由雕刻刀雕刻到零件上，加工完零件後，零件的標識資訊直接在零件上體現出來，既節約人力成本，也提升加工效率。”張超介紹説，“國外專家當天提出問題後，第二天我們就解決了問題，這讓專家們大吃一驚，這項創新也獲得了公司技術創新一等獎。”

這樣的案例在法士特不勝枚舉，一項接一項的技術創新在生産線上“源源流淌”。

技能人才在工作室“成長”

黨的二十大報告指出，“加快建設國家戰略人才力量，努力培養造就更多大師、戰略科學家、一流科技領軍人才和創新團隊、青年科技人才、卓越工程師、大國工匠、高技能人才”。在法士特，工人們除了必須掌握傳統技能，還要不斷學習掌握數字化技能。

作為陜西省技術能手、“最美青工”、三秦“工匠”、法士特首席技能培訓師，張超在技能人才培養中，有自己的一套“法寶”。

“我們對技能員工強化基礎性培養，針對傳統工種，我們搭建了初級工、中級工、高級工、技師、高級技師的課程體系和培養方案，每年對員工進行培訓、考評、認定，打通員工成長晉陞的通道。”張超介紹説，“針對技師、高級技師、法士特工匠等高技能人才的培養，我們通過技能大師工作室平臺、名師帶徒等方式，讓大師工作室成員每人每年最少帶兩個徒弟，讓更多人參與課題攻關、創新項目，從而提升技能。同時，通過技能大師工作室選拔優秀的年輕人，參加各類技能大賽，通過以賽促學打通優秀青年員工快速晉陞的通道。”

作為“張超技能大師勞模創新工作室”的負責人，張超帶領工作室工友們不斷攻克生産技術上的難題，進行技術創新和技術改革。自2016年成立以來，工作室已申報專利15項。

人才培養是工作室的重要職能。“在人才培養上，我們開發公司課程進行授課，人員培訓完成後，公司進行中級工、高級工認定。每年我們大概培訓課時數為500-600課時，每年認定人數達1000人，包括名師帶徒，每年帶出技師、高級技師20人以上。”張超説，“我們將堅持創新發展的理念，以實際行動弘揚勞動精神、勞模精神和工匠精神，帶動身邊更多的人，激勵更多的人，培養更多技能型人才，助推企業高品質發展。”

工業製造向數字化智慧化轉型

黨的二十大報告對發展實體經濟作出明確部署，強調推進新型工業化，加快建設製造強國、品質強國、航太強國、交通強國、網路強國、數字中國。

數字化、智慧化是發展的趨勢，是挑戰，也是機遇。“汽車行業處在變革的關鍵時期，企業産品和生産模式都在發生大變革，我們要抓住這個機會，實現新賽道超車。”張超告訴記者，“在傳統汽車行業，我們發展得較晚，但在新能源、智慧化的新賽道，我們跟別人在同一起跑線，所以要積極作為、主動作為，掌握新技術、新知識。法士特有很多産品如新能源、ATM、AT、緩速器等都是智慧化産品，通過産品智慧化轉型實現彎道超車；還新成立了高智新公司，俗稱‘智慧工廠’，可以實現無人干預黑燈生産，其智慧化生産模式對傳統生産模式是顛覆性的變革。”

新製造模式對工人提出了新要求，工人必須“一專多能”。尤其是對工業機器人及各類資訊化系統、數據處理能力都有較高要求。

為更好適應行業變革，張超認為，技能型人才既要會加工，又要懂機電、網際網路、資訊化平臺數據化處理等知識，要能把智慧生産線用好，維護好，運用自身積累的經驗，搭建未來智慧製造大數據模型，給機器賦予人工智慧，從而更好地實現智慧製造的目標。

■記者 黃曉巍