文/圖 半島全媒體記者 周曉荷通訊員 焦蘭坤(署名除外)
5月11日,載箱量13386TEU的集裝箱船“中遠法國”停靠在青島港前灣港區106泊位等待裝卸。和傳統碼頭人來人往不同,當日整個碼頭上“空無一人”,取而代之的是依靠智慧生産控制系統遠端遙控的全智慧化機器作業。當日,青島港全自動化集裝箱碼頭正式投入商業運營,標誌著當今世界最先進、亞洲首個真正意義的全自動化集裝箱碼頭已經具備自動化全規模作業能力,真正實現了全自動化碼頭從概念設計到商業運營,開創了全自動化集裝箱作業的新紀元。
11日,記者來到青島港前灣港區,在這裡,全自動化碼頭裝卸系統正在裝卸作業,碼頭上空無一人,吊裝、運輸等過程全部由機器完成,井然有序。“這艘貨輪共4000多TEU需要裝卸,預計在11日晚上就能全部完成。”青島新前灣集裝箱碼頭有限公司副總經理楊傑敏説。
沒有一個人在現場,裝卸工作是如何完成的?楊傑敏告訴記者,在全自動化碼頭目前兩個泊位作業中,後方生産控制中心9個遠端操控員承擔了傳統碼頭60多人的工作,減少操作人員約85%,提升作業效率約30%,碼頭設計作業效率可達每小時40自然箱,是當今世界自動化程度最高、裝卸效率最快的集裝箱碼頭。
全自動化碼頭裝卸全景。
>>>揭秘
“魔鬼碼頭”單次作業僅幾分鐘
在楊傑敏口中,記者眼前的這個全自動化碼頭被稱為“魔鬼碼頭”。整個碼頭看似“無人管理”,所有的機械、車輛全部自動運轉,智慧化機械將自動對集裝箱進行裝卸、堆存。
記者看到,全自動化雙小車橋吊主小車在船上通過箱型掃描,實現抓取後自動運送到橋吊的轉机平臺,交由副小車將箱子放置在等候在陸地上的AGV自動化導航運輸車上,運輸車將集裝箱順利運送到軌道吊,軌道吊通過鐳射掃描系統準確定位集裝箱四個鎖孔,抓取集裝箱並獲取集裝箱在堆場中的準確位置,並將其運送至目標位。整個過程一氣呵成,不過幾分鐘的時間。
遠端監控碼頭現場作業。(資料圖片)
38個“機器人”可無限制續航
在整個全自動化碼頭中,最具看點的就是38個“機器人”,也就是陸地上的AGV自動化導航運輸車。這些無人駕駛的車輛承擔的功能是將集裝箱從起始位置運送至目標位置。
“這些機器人的運作看起來很簡單,但它的運作是非常複雜的。”楊傑敏説,從它的起始位置開始,根據電腦指定的位置,實時採集地面上的磁釘,磁釘提供物理資訊傳輸到後臺的電腦系統進行準確位置的計算,從而優化路徑。同時,這38個互相配合的“機器人”創造了多項世界紀錄:世界上重量最輕,全球首個可以迴圈補電、巡航里程無限制……據悉,小車採取全鋰電池供電,並用機會充電方式給電池補電,綠色環保實現設備的無限迴圈作業。
38個“機器人”現場作業。
五大系統構成“智慧化”大腦
據介紹,青島港全智慧化碼頭采用物聯網感知、通信導航、模糊控制、資訊網路、大數據雲計算和安全防範等技術,融合“五大系統”(碼頭作業系統TOS、設備控制系統ECS、閘口控制系統GOS、電子數據交換系統EDI和網站預約查詢系統),自主構建起全球領先的智慧生産控制系統,為碼頭賦予一顆會思考、能決策的“大腦”。
>>>數據
自動化碼頭配載僅5～8分鐘
全自動化碼頭效率有多高?“減少操作人員約85%,提升作業效率約30%”,這樣的數據對於您而言,也許並不直觀,但一個例子就可以更容易理解。以作業3000箱的集裝箱船舶為例,按照船舶運輸和碼頭作業要求制定出每個箱的裝載位置,傳統碼頭人工配載需要4~5小時,自動化碼頭系統配載僅需要5~8分鐘。
>>>意義
港口建設“青島模式”全球領先
青島港全自動化碼頭的運營,堅持自主設計、自主研發、自主整合,構建了可推廣複製、具有行業示範意義的“青島模式”,在自動化、智慧化方面引領第五代乃至第六代港口的發展方向。其中,依託青島港集裝箱作業、管理的先進經驗,青島港自主設計生産業務流程、規劃碼頭總平面佈局、建立指標體系和技術規格參數,低成本、短週期形成實施自動化碼頭系統總整合,構建起全球領先的自動化碼頭智慧生産控制系統。
