了解近年來我省在多晶硅生産領域的技術突破，是記者走進亞洲硅業(青海)有限公司，從了解他們投産不久的三期多晶硅項目開始。
在這裡，記者不僅親眼目睹到了世界首條完整48對棒加壓還原爐生産線，還了解了他們所突破的大型流化床冷氫化技術。
在三期多晶硅項目生産車間內，16台48對棒的大容量還原爐成兩列排開，銀色的外表，裏面卻是燃著的火焰。在這樣一個設備前，或許很難想像操控或了解他們的運作情況，只需坐在中控室的電腦前就可以完成。
“我們的三期項目實現了全部48對棒大容量還原爐，這樣就形成了一條萬噸級多晶硅生産線，這種規模的48對棒還原爐單體生産線目前在世界上是唯一一條，”亞洲硅業副總工程師宗冰告訴記者。
亞洲硅業作為一個以生産多晶硅為主的企業，從2008年的一期多晶硅項目開始，發展為如今的三期項目，還原爐歷經了從一期時的12對棒、18對棒、24對棒，到二期項目中的全24對棒，發展為如今三期項目的全48對棒，隨之産能實現了從年産2000噸、3000噸到萬噸級的跨越，如今全廠總産能已經達到了15000噸，比原來翻了幾倍。
指著48對棒的大容量還原爐，宗冰告訴記者，“2015年投産的多晶硅三期項目，全48對棒大容量還原爐使得企業效益大幅度提高，不光是提高了多晶硅的産能，大大降低了電耗，還原爐餘熱利用率也提高到80%以上，還為企業節約大概40%的成本。”
多晶硅生産過程中，要把中間産物四氯化硅轉化為三氯氫硅，過去通常使用高耗能的高溫氫化技術。為降低能耗，在三期項目建設時，他們通過技術創新，突破了大型流化床冷氫化技術。
宗冰指著沙盤中的流化床反應器和精餾塔説，在第三期項目中，他們改變了以往的思路，通過採用國際領先的大型高效流化床低溫氫化技術，並同時採用熱耦合精餾技術替代傳統精餾技術，大幅度降低了電耗和蒸汽消耗，節約了成本。
與此同時，他們計劃在下半年，通過技術創新對冷氫化裝置進行擴能提效改造，使冷氫化裝置三氯氫硅産能在原有的基礎上提高50%，冷氫化工序電耗在原來基礎上降低50%。
企業的創新必將要經過艱難的歷程，説起他們的兩項突破性技術，還要從2011年説起。
當時面對多晶硅市場的一度低迷，尤其在2011年以後，多晶硅市場價格出現了“急轉彎”情況，作為一個生産企業，他們意識到了只有通過節能降耗、技術創新等手段，才能讓企業走出困境。
宗冰説，第三期項目的建成其實是歷經了一些波折，當時面對多晶硅市場價格低迷，在資金困難的壓力下，考慮到未來市場的激烈競爭，他們將原有設計全盤推翻，開始了全新的設計歷程。
從2012年開始，歷時兩年，他們的研發團隊重新設計了項目的工藝路線和核心設備，使最終建成的三期項目達到國際領先水準，並取得了良好的效益。
正是一次次技術升級，讓他們從低處向高處邁進，如今的亞洲硅業生産規模已經居於全國第三，躋身全球前十；産品品質全部達到電子級，成為國內先進多晶硅製造企業的代表，並且在全球同行業中處於領先地位。
“‘十二五’期間，我省大力實施創新驅動戰略，工業領域完成科技研發投入資金達45.8億元，佔全省科技研發投入總額的70.7%；共實施科技創新項目1080項，5年累計支援資金2.25億元，並且今年重點推進的100項企業技術創新項目正在順利實施，”青海省經濟和資訊化委員會相關負責人介紹。
