集智攻關 破解難題

東興鋁業公司：研發裝置降低溜槽除雜頻次

近日，東興鋁業公司職工依靠技術創新自主研發除雜裝置，成功將六凈化輸料系統返回溜槽每月75次的人工除雜變為每天設備自動定時除雜，不僅有效解決了物料輸送系統堵料、斷料難題，還顯著提升了生産安全性與經濟性。

東興鋁業公司共有8套幹法煙氣凈化系統，每天輸送載氟氧化鋁約4800噸。載氟氧化鋁在與高溫煙氣發生反應後，通過溜槽、鬥式提升機等設備輸送至電解槽使用。然而，長期運作中，載氟氧化鋁易在除塵器箱體、布袋上形成雜質並板結，脫落後的片狀雜質易流入返回溜槽，導致溜槽堵塞，影響電解槽供料，甚至可能引發電解槽缺料。

為確保物料輸送平穩，作業人員必須在停料後對溜槽進行清理。然而，六凈化輸料系統返回溜槽的清理頻次遠高於其他凈化系統，每月達到75次。

頻繁的人工清理增加了職工安全作業風險，還因清理效率較低影響正常生産。面對難題，東興鋁業公司凈化二作業區迅速成立技術攻關小組，通過數據追蹤與現場調研發現，同區域五凈化輸料系統相同位置清理頻次僅為六凈化輸料系統的50%，進一步驗證了工藝優化的可行性。

小組成員採用“人機料法”分析法，從培訓執行、設備參數、原料品質、作業標準等方面進行排查，最終找出關鍵原因：原有除雜作業標準中單次清理量設定過低，導致清雜頻次被迫增加。

針對癥結，攻關小組提出兩套方案，一是將人工清理量提高至每次4kg，二是研發自動除雜裝置。經評估，方案一雖能短期緩解問題，但職工勞動強度沒有減少、安全隱患仍然存在；方案二通過安裝24小時自動清料設備，可徹底實現無人化作業。

因此，去年6月，技術攻關小組決定自行研發自動除雜裝置，以每小時1次的頻率自動清理返回溜槽板結料。實施過程中，小組成員制定了詳細的工作步驟，包括安裝尺寸測量、除砂裝置結構設計、焊接裝配、安裝生産計劃調配以及設備投入使用等。

經過試運作，自動除雜裝置成功實現了每小時1次的自動除雜頻率，不僅有效解決了人工除雜頻次高的問題，而且有效避免了因結料過多導致的供料量減少、堵料、斷料的情況，保證了電解系統生産平穩順行，降低了氟鹽消耗，節約了生産成本。

選礦廠尾礦作業區：給排洪系統安裝“智慧濾芯”

近日，宏興股份選礦廠尾礦作業區尾礦庫運作班班長楊源帶領職工開展3號尾礦庫環庫排水溝至消能池入口篦子改造，不僅消除了尾礦庫運作中的環保安全隱患，還大幅降低了職工勞動強度。

位於戈壁深處的3號尾礦庫，肩負著選礦廠尾礦澄清水迴圈利用的重任。環繞尾礦庫而建的6.8公里排洪溝，被稱為維繫生態平衡的“動脈”，卻是班組職工心頭的一大困擾。以往，每逢大風天氣，枯枝、雜物等會大量堆積在排洪溝上方的直口固定式篦子上，導致消能池入口處常常被堵得水泄不通。

為保證排洪系統正常運作，班組職工不得不頻繁充當“清道夫”，每半小時就要清理一次消能池入口。尾礦組長顧傑説：“以前，最怕上夜班時遇上沙塵暴，我們得打著手電筒‘挂在’池邊撈雜物，安全繩把肩膀勒得生疼，那滋味可不好受。”

面對難題，身為班長的楊源帶領職工一頭扎進改造工作中。他們紮根現場，經過多次測繪、討論和嘗試，最終提出“方箱式立體篦網”的創新解決方案，即在排洪溝低點匯水口加裝長1.2米、寬1.2米的五面過水篦子，並將網格密度精確控制在2×2釐米。這種篦子不僅能像立體過濾網一樣有效攔截雜物，其獨特的坡面貼合設計還能杜絕跑冒滴漏現象，從根本上解決了問題。

在篦子上方增設吊裝點，下方焊接打撈鉤……明確方案後，楊源立即帶領團隊實施。從放樣下料到焊接安裝，職工們憑藉精湛的技藝，僅花費8000余元的材料費，就自主完成這項改造，節約了上萬元的施工費用。

改造後的方箱式篦子，如同給排洪系統裝上了智慧濾芯，效果立竿見影：過水能力提升3倍，清理頻次從每班2-3次減至2-3天一次。更重要的是，此次改造徹底消除了澄清水溢流污染的風險。

楊源表示，今後將繼續在實踐中探索創新，不斷帶領職工開展形式多樣的創新活動，為選礦廠降本增效工作貢獻更多力量。

不銹鋼分公司冷軋作業區：為生産裝上“加速器”

近日，宏興股份不銹鋼分公司冷軋作業區電氣技師帶領團隊深入剖析測厚儀快門故障原因，反覆研究設備運作邏輯，並進行多次試驗與優化，成功開發出測厚儀快門離線測試技術，縮短了測厚儀檢修後的測試時間。

在冷軋二十輥軋機生産流程中，測厚儀是把控産品品質的關鍵設備，而測厚儀的快門，如同精準測量的“前哨”，其運作穩定性直接關乎測厚數據的準確性與生産的連續性。以往，冷軋作業區測厚儀快門每次下線檢修後，需要線上測量快門氣缸動作行程限位，期間工作人員需要多次拆裝快門防護蓋板C型架，處理過程繁瑣，且耗時較長，每次拆裝需要花費2小時，嚴重影響生産進度，成為制約二十輥軋機生産的“絆腳石”。

面對這一棘手問題，冷軋作業區電氣技師主動請纓，組織成立測厚儀快門離線測試技術攻關組，深入剖析故障原因，並進行數次試驗優化，成功開發出測厚儀快門離線測試技術，即線上下完成快門測試，宛如為生産裝上了“加速器”，保證了測厚儀快門一次上線可靠使用，杜絕了因備件問題二次引發故障的風險，使生産過程更加穩定有序，每年還可創效16.8萬元。

“這是團隊成員鑽研創新的結果。”技術人員表示，測厚儀快門離線測試技術的成功開發，不僅解決了生産中的實際痛點，也激勵大家勇於創新、敢於突破。未來，冷軋作業區將繼續秉持創新精神，深挖生産中的潛力點，鼓勵其他專業技術人員以更多“小而精”的革新，推動産品品質、生産效率穩步提升。（殷藝）