破局行業痛點，填補領域空白，睿智醫藥正在“智造”小核酸藥物新生態

　　在學界和産業界的共同努力下，“茶水間裏做新藥”，“一台咖啡機就是一個中試車間”正在成為現實。

　　2025年11月17日，華東師範大學和睿智醫藥(300149.SZ)在上海張江聯合舉辦了超限·智造——ADC和核苷酸單體藥物智造系統發佈會，正式發佈了全球首臺代抗體偶聯藥物智造系統TAO-AG1與核苷酸單體藥物智造系統TAO-NG1。

　　據悉，該系統直擊藥物研發中的“中試放大”瓶頸，將傳統生産模式升級為連續、智慧、精準的“桌面式”製造。ADC智造系統核心在於將傳統在反應釜中分步進行的還原和偶聯工藝，分別整合于兩塊定制化的藥物智造晶片中，並通過直接串聯實現全連續合成。核苷酸單體智造系統採用無催化劑、無鹼參與的綠色反應路徑，從源頭杜絕三廢處理難題，實現了單體的全連續合成，大幅度提高了生産效率。

　　在生物醫藥邁向智慧化、綠色化、自主化的關鍵節點，這基於超限製造技術打造的智造系統，正悄然改變小核酸藥物産業的行業生態。

　　超限製造，顛覆核苷酸單體合成工藝

　　什麼是超限製造？

　　中國工程院院士、華東師範大學校長錢旭紅在發佈會上做了個生動的比喻，那就是“螺絲殼裏做道場”：利用超快鐳射技術發展新一代製造工藝，以實現微觀尺度的流程製造過程，依照分子在微觀世界的行為規律，使它們相互之間的流動與反應更加高效、純粹、溫和，從而顛覆現有的化工製造工藝。

　　“一個咖啡機就要做成一個中試車間，”華東師範大學藥學院院長李洪林講解TAO-NG1的工藝參數時做了這樣的比喻，“TAO-NG1是一個通用型的反應器，可以精準生産目前市面上100多種亞磷酰胺，將反應的收益率從55%提升至75%，無需使用催化劑。”

　　對於亞磷酰胺的製造環節來説，TAO-NG1對成本的優化是十分顯著的。以TAO-NG1目前1公斤的單日産能來計算，可以把一個年産60噸的生産車間縮小至10㎡大小，可以在18分鐘內完成過去車間8小時的工作量，原材料成本減少至40%，設備折舊成本減少至50%。

　　重塑産業格局，助力中國小核酸創新藥“出海”

　　對於方興未艾的中國小核酸創新藥行業來説，TAO-NG1的出現不但能提升研發效率、降低原材料成本，更加給了眾多中小型藥企彎道超車的可能性。

　　小核酸藥物是一種能精準地將治療指令送達細胞內部的藥物。通過沉默致病基因，小核酸藥物能從根本上解決疾病問題，遞送資訊期間還能逃逸人體內的內吞體，李洪林院長將其比喻為《致加西亞的信》。因為其能調控基因表達的特性和顯著縮短的研發週期，被視為劃分代際的“第三代藥物”，備受醫藥界矚目。

　　據李洪林院長介紹，目前我國的小核酸藥企正呈井噴式發展，已經在慢性病、遺傳病等領域取得了研發進展，到2027年全球的小核酸藥物市場規模將達到172億美元。

　　核苷酸單體是合成小核酸藥物重要的原材料，其製作環節的成本、效率和研發週期一直是制約小核酸藥物産業化的痛點。在TAO-NG1問世以前，我國的稀缺核苷酸亞磷酰胺單體的國産化率不足30%，不但成本高昂，且受制于國外專利保護，産業鏈的穩定性無法得到保障。在傳統的合成工藝下，制藥企業需要承擔高昂的三廢處理成本。另外，核苷酸亞磷酰胺單體漫長的生産週期和反覆合成導致的品質偏差，也會影響小核酸藥物的研發效率。

　　而TAO-NG1通過壓縮製作週期、降低合成成本、提高産品品質穩定性，為中國的小核酸藥物産業鏈解決了上述的痛點。在商業應用層面，睿智醫藥特有的“整包式”服務能夠為小核酸藥客戶提供從早期藥物發現到商業化生産的全週期服務，不但能提升企業早期研發能力、降低藥物研發門檻，從而提升中小型藥企和科研院所的研發能力，更加為未來分散式、個性化的藥物生産提供了可能，使藥企能夠探索更靈活的商業模式，不必扎堆高發病適應症，能夠為特定患者群體批量定制化生産，為小核酸藥物行業增添活力。

　　據李洪林院長介紹，目前全球的核苷酸亞磷酰胺單體市場規模已經達到12億美元，預計到2030年將達到30億美元，但國內對核苷酸亞磷酰胺單體的需求有限，大部分的市場需求來自海外。同時，儘管中國是核苷酸亞磷酰胺單體的生産大國，但並非創新大國，稀缺的核苷酸亞磷酰胺單體的生産能力有限。TAO-NG1的問世不但填補了核苷酸單體領域自動化設備的空白，更加為面臨激烈競爭與高昂研發成本的生物科技公司提供了“升維進化”的強大工具。

　　正如睿智醫藥董事長兼CEO胡瑞連所説：“擁有更先進、更可靠的底層研發與生産工具，正逐步成為定義中國創新藥競爭力的全新維度，這將顯著提升中國創新藥企在全球市場的競爭實力。”