走進生産車間，電子看板實時跳動著生産數據，電腦自動接收、分派任務，感測器持續採集著設備運作狀態——這是當下越來越多工業企業數字化轉型後的真實場景。

在這變革的背後，山東聯通正以數智力量深入實踐。作為山東聯通的重要作戰單元，聯通（山東）産業網際網路有限公司聚焦技術與産品研發，將轉型藍圖在具體工業場景中落地賦能。2025年，公司落地濟寧華隆機械製造、青島康威纖維、山東玲瓏酒業等多個數轉項目，助力企業將科技創新轉化為實實在在的新質生産力。

生産現場：從“人等事”到“事找人”

過去，工人需要等待班組長逐級派發任務，資訊傳遞鏈條長、效率低。如今，依託山東聯通5G專網和聯通（山東）産業網際網路有限公司自研的工業網際網路平臺，訂單一旦下達，系統自動分解任務，實時推送至相應工位的電腦。任務清單、工藝圖紙、關鍵參數等資訊清晰呈現，曾經的“人等事”變成了“事找人”。

在新材料公司的實際應用中，生産線經過數字化改造，産線任務派發效率提升約120％，工人有效作業時間提高近15％。

設備管理：從“被動維修”到“預測性維護”

“一台設備停機，整條産線都得中斷，損失很大。”這樣的擔憂，在過去往往依賴老師傅的經驗來判斷處理，準確率有限。

新型工業化通過在關鍵設備加裝感測器，實現對監測振動、溫度、電流等數據的實時監控，並結合大數據模型進行預測分析。系統能在故障發生前幾小時甚至幾天發出預警，提示維護人員提前介入處理，最大程度避免非計劃停機，實現從被動“救火”到主動“防災”的轉變。

品質管理：從“事後檢驗”到“全過程防控”

品質是製造企業的生命線。傳統的抽檢方式難以杜絕批量性品質問題。新型工業化將品質管控前移，在生産全流程關鍵節點布設視覺檢測系統，實時拍攝産品圖像並智慧識別瑕疵。一旦發現異常，系統可立即告警並自動攔截，防止缺陷品流入下一環節，逐步構建起“實時感知、智慧判斷、即時干預”的全過程品質防控體系。

以某鋼板製造工廠為例，系統上線後，産品一次交驗合格率從原來的90％提升至99．5％，同時，品質成本下降5％，在規模化生産中實現了“提質降本”的雙重目標。

決策支援：從“經驗驅動”到“數據驅動”

在工廠的數字運營中心，大屏集中展示從生産、設備、品質到能耗的全方位數據。管理人員不再僅憑月度報表和個人經驗，而是通過數據駕駛艙，實時掌握運作狀況，精準識別瓶頸，實現基於數據的科學調度與資源優化，推動管理走向精細化、智慧化。

在某精密鑄造企業，通過數據驅動的智慧排産優化，訂單整體交付週期縮短了40％，庫存週轉率同步提升30％。企業響應客戶需求的速度和成本控制能力顯著增強。

前行之路，服務不止。從頂層設計、方案落地到持續運營優化，聯通（山東）産業網際網路有限公司始終與客戶並肩，將新型工業化紮實嵌入每個生産環節，將“智慧工廠”的藍圖精準落地，以“全流程陪伴式”的服務，助力更多企業鍛造可持續競爭力。（山東聯通）